Фабрика по производству цемента

В Сысерти легко дышится

Один из таких уголков свердловчане прозвали «уральской Швейцарией». Этот оазис расположен в 40 километрах от Екатеринбурга. Речь идет про Сысертский городской округ.

— Возможно, у нас в Сысерти никогда не будет красивой филармонии или огромного конгресс-центра, как в Екатеринбурге. Зато мы можем предложить нечто несравненно более ценное: 90 процентов наших жителей пьют артезианскую воду, в том числе из источников централизованного водоснабжения, значительную часть территории занимают природный парк, сельхозугодья, поля. Наша задача — сохранить лидерство в вопросах экологии: организовать производственные мощности так, чтобы они приносили только пользу, — говорит глава Сысертского ГО Дмитрий Нисковских.

Весной будущего года под Сысертью должен открыться новый цементный завод: производственную площадку для собственных нужд возводит крупный уральский застройщик.

Цемент — один из основных расходных материалов в строительстве. Проблем с ним на рынке нет, но цены застройщиков устраивают не всегда. Производство цемента на собственном предприятии позволит девелоперу сдерживать цену квадратного метра жилья.

— Сегодня строительная отрасль конкурирует за качественный цемент с нефтяной, которая может позволить приобретать его по более высокой стоимости. Собственный цементный завод даст возможность обеспечить себя нужным количеством качественного цемента, контролировать его стоимость, а также не зависеть от сторонних поставщиков, — говорит глава «Атомстройкомплекса» Валерий Ананьев.

Производство такого типа создается с нуля впервые в России за много лет: завод возводят буквально в чистом поле. Обычно подобные предприятия размещают в перестроенных помещениях, оставшихся с советских времен. Проект завода под Сысертью разработал СибНИИпроектцемент — ведущий институт в России, специализирующийся на проектировании предприятий цементной промышленности.

Производство «АСК Цемент» будет эргономично и компактно: площадка всего на восьми гектарах располагается вдалеке от жилой зоны, вплотную примыкая к другому заводу холдинга — «Известь Сысерти». Вместе они образуют тандем по безотходному производству.

Известь нужна для изготовления твинблоков и кирпича. Сырьем для нее служит известняк, добываемый на карьерах. Действующий завод использует только крупную фракцию известняка, мелкая оптимальна для производства цемента. На предприятии рассказывают, что уже добытого сырья хватит на четыре-пять лет работы, а разведанных запасов на месторождении — лет на 20.

В радиусе семи километров от площадки расположены собственные карьеры компании, откуда будут доставлять известняк. Железистый шлам и глинистый компонент повезут с карьеров Свердловской области. В основу закладывают мокрый способ производства, оптимальный для такого типа сырья. В использовании воды предусмотрен замкнутый цикл: из карьеров она поступит в работу повторно после очистки.

— Значительная часть производственного процесса будет состоять из переработки ранее накопленных отвалов, образующихся при изготовлении извести, на очень компактной территории, — объясняет Дмитрий Нисковских. — Пройдена государственная экологическая экспертиза, на предприятии устанавливают современное оборудование, связанное с очисткой.

Цемент — натуральный материал, в его состав входят только природные компоненты: глина, гипс, известняк, вода. При производстве не задействованы ни химические реактивы, ни металлы. Единственное, что потенциально может загрязнять окружающую среду, — пыль. Та же самая, что образуется естественным образом при разрушении горных пород. Застройщик обещает: в отличие от старых цементных предприятий, на новом количество пыли будет минимальным, а выбросы в атмосферу почти нулевыми. На предприятии планируют установить около 40 фильтров европейского производства, которые очищают воздух на 99,975 процента. И этот воздух может оказаться чище того, что есть в городе. После фильтрации из трубы завода будет вылетать лишь пар — чистый влажный воздух.

Кстати, фильтры для цементного завода заказывали в Швейцарии — не уральской, а той, что гордо носит статус одной из самых экологически благополучных стран. Контролировать монтаж агрегата на Урал приехал европейский шеф-монтажник. Под его наблюдением пройдет весь процесс сборки, монтажа и запуска фильтра.

Согласно планам, годовой объем производства серого цемента марки ПЦ500D-0 на будущем предприятии — 460 тысяч тонн. В будущем в ассортимент думают включить и белый цемент, используемый, к примеру, при сооружении наливных полов, в отделочных работах, при создании скульптурных элементов. Сегодня единственное существующее в России предприятие по производству белого цемента обеспечивает не более десяти процентов потребностей рынка, остальные 90 процентов везут из-за рубежа — Турции, Бельгии, Египта. Если застройщик воплотит идеи в жизнь, девелоперы смогут чаще использовать отечественный материал, и архитектурных проектов, предполагающих применение именно белого цемента, станет больше.

— Пуск цементного завода даст старт работе кластера современных экопроизводств под Сысертью. Благодаря соседству новой площадки с собственным заводом по изготовлению извести нам удалось запустить схему безотходного производства на обоих предприятиях. Кроме того, мы заложили в проект максимум решений, направленных на экологическую безопасность. Новый завод будет отличаться компактностью, высокой эргономичностью и выгодным местоположением, что позволит потребителям экономить на логистике, — уверен финансовый директор компании «Атомстройкомплекс-Промышленность» Василий Литвинцев.

На сегодняшний день на строительную площадку будущего цементного завода под Сысертью привезли все основное оборудование — это вращающаяся печь, две мельницы, электрофильтр и сепаратор. Идет монтаж здания, где разместится промышленный холодильник. До конца года в главный корпус будущего завода заведут отопление и освещение, и подрядчики смогут перейти на круглосуточный график работы.

Застройщик обещает, что новый завод «АСК Цемент», как и «Известь Сысерти», будет принимать участие в жизни города, выделять средства и строительные материалы для благоустройства Сысерти и расположенного по соседству природного парка «Бажовские места». Кроме того, одновременно с цементным заводом компания возводит газораспределительную станцию. Ее мощностей хватит не только на производственные нужды, но и на газификацию Сысерти и ее окрестностей.

Елена Прыткова, эколог ООО «Санитарно-гигиеническая компания»:

— Строящийся завод предназначен для переработки отходов (горных пород) существующего производства. Что лучше: собирать ненужное, а потом куда-нибудь закапывать или перерабатывать? Если современные технологии позволяют в дальнейшем эффективно использовать отходы с минимальным вредом для окружающей среды, эту возможность необходимо использовать. Переработка гораздо экологичнее, чем загрузка старых предприятий.

«Изучение возможностей и перспектив проекта строительства, ввода в эксплуатацию и капитализации Калужского цементного завода (Калужская обл.)»

ВЭБ Инжиниринг – центр проектной экспертизы группы ВЭБ в строительстве. Компания с момента своего образования в 2010 году реализовала более 120 контрактов.

Целевая ниша компании: предприятия группы ВЭБ, текущие и потенциальные заемщики ВЭБ, клиенты дочерних обществ ВЭБ.

Цементный завод спроектирован по сухому способу производства с установкой производственной линии мощностью 8 500 тонн клинкера в сутки + аналогичная линия для 2-ой очереди строительства, оснащенная вращающейся печью 5,5 х 86 м, циклонными теплообменниками и декарбонизатором. Проект по производственной мощности является самым большим цементным заводом в Российской Федерации. Расположение цементного завода предусматривается в 1,5 км западнее пос. Маклаки Калужской области.

Строительство цементного завода включает в себя: строительство карьера, объектов подсобно-производственного назначения, подъездных путей (автомобильная и железная дорога) и инженерных коммуникаций (ВЛ 110 кВ, газопровода-отвода, технического и хозяйственно-питьевого водопровода, очистных сооружений ливневых и хозяйственно-бытовых стоков).

Оборудование имеет высокую степень автоматизации производственных процессов. Весь цикл процесса производства сырья и готовой продукции находится под постоянным контролем систем автоматики. Все элементы производственной линейки, дробилки, транспортёры, мельницы, печи, электроприводы, вентиляторы, горелки имеют несколько уровней управления, включающих в себя ручной на местах, автоматический режим по программе и удалённое управление через локальную консоль или удалённое рабочее место. Все особо важные процессы, особенно процессы, связанные с высокотемпературным нагревом, дополнительно контролируются системой видео-мониторинга, пирокамерами и тензометрическими датчиками. Аналогично ведётся постоянный контроль состава смеси автоматизированной системой, позволяющий полностью автоматизировать механизм дозирования добавок. Весь процесс автоматизирован и позволяет снизить риск «человеческого фактора» к минимуму.

Автоматизированы все производственные процессы от сырьевой мельницы до упаковки готовой продукции. Фактически используется безлюдная технология производства цемента с управлением технологическим процессом из единого управляющего центра. Ручной труд используется при ремонтных работах и техническом обслуживании оборудования.

Вывоз продукции будет производиться железнодорожным и автомобильным транспортом.

Производительность завода по цементу: первая очередь строительства 3 544,523 тыс. тонн/год, двух очередей строительства 7 089,046 тыс. тонн/год.

Численность работающих: первая очередь – 332 человека, вторая очередь – дополнительно 108 человек, численность работников для двух очередей – 440 человек, в том числе производственных рабочих 277 человек.

В рамках проекта ООО «ВЭБ Инжиниринг» выполняет оценку и изучение возможностей и перспектив проекта на базе анализа предпосылок, лежащих в основе бизнес-плана проекта, в том числе осуществляет оценку технических и технологических решений проекта.

Для получения информации о реализованных проектах ООО «ВЭБ Инжиниринг» наведите на соответствующий маркер на карте

Футбольный стадион с многофункциональным комплексом коммерческой недвижимости общей площадью 170 тыс. кв. м. в г. Москве.» (АО «ПФК «ЦСКА»)

«Расширение производственно-логистического комплекса на территории промышленно-портового района Новороссийского морского порта»

«Проект по созданию племенного завода воспроизводства скота мясомолочной породы, СВК и тепличного комплекса в Кабанском районе Республики Бурятия»

«Строительство тепличного комплекса площадью 35 га по производству овощной продукции в Ростовской области» ООО «Донская усадьба»

«Проведение ревизии технико-экономического обоснования проекта реконструкции АО «Белебеевский завод «Автонормаль» (АО «БелЗАН»)»

«Строительство инфраструктурного комплекса туристско-рекреационного назначения «Курорт «Золотое кольцо»

«Изучение возможностей и перспектив проекта строительства, ввода в эксплуатацию и капитализации Калужского цементного завода (Калужская обл.)»

«Мониторинг и анализ финансово-экономической и производственной деятельности предприятий Концерна «Тракторные заводы»

«Строительство ГТЭС «Молжаниновка« и ПС «Молжаниновка»

«Создание на территории Челябинской области промышленного производства металлического марганца в Троицке»

«Строительство горно-обогатительного комплекса по промышленной переработке титан – циркониевых минеральных ресурсов Ордынского россыпного месторождения циркон – ильменитовых песков»

«Комплекс по переработке сырой нефти и тяжёлых нефтяных фракций и производству высокотехнологичных битумных материалов в Оренбургской области»

«Освоение Талицкого участка Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей в Пермском крае»

«Организация производства древесноволокнистых плит средней и высокой плотности на производственной базе АО ПДК «Апшеронск» в г. Апшеронске Краснодарского края»

«Создание лесоперерабатывающего комплекса в Солнечном районе Хабаровского края»

«Строительство нефтеперерабатывающего завода вблизи села Николаевка»

«Создание и глубокая модернизация производственного комплекса по выпуску пиломатериалов и создание производственного комплекса по глубокой переработке леса»

«ЗАО «Уральский бройлер» Строительство и модернизация птицекомплекса в Оренбургской области»

«ООО «Теплицы Раменские» Проект расширения мощностей тепличного комплекса выращивания роз 24 га при использовании собственной теплоэлектростанции»

«ЗАО «Орский Бекон». Строительство свиноводческого комплекса в г. Орск»

«УК Фабрика овощей. Строительство тепличного комплекса по производству овощей и зелени площадью 24,71 га в Новгородской области»

«ОАО СХП «Вощажниково» Строительство двух молочно-товарных комплексов и молокоперерабатывающего завода в Ярославской области»

«ООО «Балтагрокорм» Строительство комбикормового комплекса в Краснознаменском районе Калининградской области»

«УК Фабрика овощей. Строительство и модернизация ООО ТК «Ростовский»

«УК Фабрика овощей. Производство по круглогодичному выращиванию овощей в тепличных условиях с использованием технологии гидропоники ТК «Новомосковский»

«УК Фабрика овощей. тепличный комплекс (ТК «Агаповский») площадью 8,8 га по круглогодичному выращиванию овощей в закрытом грунте»

«Разработка Методики экологической и социальной оценки инвестиционных проектов ГК Внешэкономбанк»

«Экологическая оценка инвестиционных проектов ООО «Красноярский металлургический завод» (ООО «КраМЗ»)»

«Завершение технического перевооружения завода силикатного кирпича в завод по производству гипсовых вяжущих и изделий на их основе» в городе Тырныауз Кабардино-Балкарской республики»

«Реконструкция производственного корпуса М+W ОАО «Ангстрем-Т» с целью создания контрактного производства субмикронных полупроводниковых изделий в г. Зеленограде»

«Выполнение работ по разработке ТЭО и проектно-сметной документации проектов, связанных с закрытием ОАО «Байкальский ЦБК»

«ООО «Алтаймясопром». Строительство свиноводческого комплекса в Алтайском крае»

«Строительство отдельного промышленного производства метилхлорсиланов», реализуемый компанией АО «КЗСК-Силикон» в г. Казань, республика Татарстан

«Строительство цементного завода в Никольском районе Пензенской области»

«Строительство международного конгрессного центра Хаятт Ридженси Ростов Дон-Плаза»

«Создание современного агропромышленного комплекса по разведению элитного племенного скота и производству молока в Сарапульском районе Удмуртской Республики»

Цементный завод

История

Компания «Кавасаки Хэви Индастриз, Лтд.» поставила большое количество оборудования для производства цемента по всему миру, начав с самой первой поставки вращающейся печи в 1932 г. Спроектированный и построенный нами цементный завод своей высокой производительностью привлек внимание мировых производителей цемента и специалистов. На сегодняшний день крупномасштабные и энергоэффективные цементные заводы от компании Kawasaki поставляются по всему миру и завоевали признание пользователей за устойчивые эксплуатационные качества.

Сила в комплексных решениях

Наше преимущество заключается в совершенстве наших технологий, в том числе технико-экономическое обоснование, проектирование, производство, закупки, строительство, испытания, прогоны, эксплуатация и обслуживание, модернизация цементных заводов, а также производство оборудования для цементных заводов. Мы также применяем наши технологии на заводах по обработке цветных металлов, для систем обжига известняка. Мы достигли значительных результатов в экономии энергии и повышении КПД для всех систем.

Новый подход

После технического центра Kawasaki на Филиппинах (KDT) компания Kawasaki создала три совместных предприятия в Китае, ACK, CKM и CKE, для проектирования, закупки и производства оборудования для цементных заводов. Компания Kawasaki может поставить высокопроизводительное оборудование, разработанное с помощью наших выдающихся технологий для соответствия инвестиционным потребностям заказчиков. Компания Kawasaki взяла на себя руководство цементным заводом компании IHI Corporation и даже приобрела технологии для вертикальной вальцовой мельницы OK.

За экологически чистые разработки

Машины и оборудование для производства цемента от компании Kawasaki позволяют достичь максимальных рабочих показателей в области экономии энергии, высокого КПД и защиты окружающей среды. Декарбонизаторы в составе системы KSV «Низкий NOx» (вихревая камера с фонтанирующим слоем) от компании Kawasaki поставляется в крупные цементные компании и помогает в денитрации и экономии энергии. В октябре 2014 г. было поставлено 45 установок KSV производительностью от 1700 до 8500 тонн/сутки, а 16 установок производительностью от 3500 до 1200 тонн/сутки было зарезервировано для немедленной поставки. Мельницы CK нового поколения от компании Kawasaki высоко ценятся за низкий расход энергии. С 2009 г. компания Kawasaki зарезервировала и (или) поставила 97 установок мельниц CK нового поколения.

-Рекуперация отработанного тепла на цементных заводах

Мы можем предложить установки с более высоким уровнем энергоэффективности в ответ на требования к учету экологических факторов нашими заказчиками за счет сочетания энергетической установки с системой рекуперации отработанного тепла. Данная система использует тепловую энергию отработанного газа от SP (NSP) и клинкерного холодильника и таким образом генерирует и покрывает 30-40% расхода электроэнергии на цементном заводе. Компания Kawasaki является пионером в области технологий рекуперации отработанного тепла.

-Система нулевых выбросов Zero Emission Eco Town (ZEET)

Система нулевых выбросов Zero Emission Eco Town (ZEET) представляет собой комплексную систему на цементном заводе и установке для сжигания отходов. Система ZEET обрабатывает отходы производства и шлам и перерабатывает их в энергию и сырье для производства цемента. Данная система сокращает расход топлива на производство цемента благодаря получению энергии из газифицированных отходов. Так как зола используется в качестве сырья для цемента, окончательная утилизация золы больше не требуется. Данная система сокращает выбросы CO₂ по сравнению с полигонным захоронением отходов.

Особенности

Помимо общих работ по проектированию, мы производим сырьевые мельницы, печи, цементные мельницы, которые являются неотъемлемой частью обеспечения качества и экономии энергии при производстве цемента.

1) Ассортимент продукции для печей
— Запечный циклонный теплообменник нового типа (NSP)
— Вращающаяся печь / Сушильный барабан
2) Ассортимент продукции для мельниц
— Трубная мельница и сепаратор
— Вальцовая мельница CK
— Вальцовая мельница CKP

Основные поставки

1997 г. Индонезия / PT Indocement Tunggal Prakarsa P-10 (3800 т/сут.)
1999 г. Индонезия / PT Indocement Tunggal Prakarsa P-11 (7500 т/сут.)
2002 г. Myanmar Economic Corporation, Мьянма (4000 т/сут.)
2003 г. ОАЭ / Шарджа (3400 т/сут.)
2003 г. Вьетнам / VNCC Bimson (3500 т/сут.)
2004 г. Марокко / Lafarge Ciments 2300 т/сут.)
2004 г. Марокко / Holcim (Цементная мельница производительностью 115 т/ч)
2005 г. Туркменистан / GAP Insaat Yatirim Ve Dis Ticaret A.S. (3000 т/сут.)
2008 г. Vietnam Construction Import-Export Corporation, Вьетнам (VINACONEX) (6000 т/сут.)
2009 г. «Yemen General Corporation for Cement Industry & Marketing», Йемен (3300 т/сут.)
2009 г. Марокко / Lafarge Ciments (2300 т/сут., проект по расширению мощностей)
2010 г. Вьетнам / VNCC Butson Cement Company (4000 т/сут.)
2010 г. Вьетнам / Bimson Cement Joint Stock Company (5500 т/сут.)

Контакты

Если вам нужна дополнительная информация о нашем бизнесе, пожалуйста, свяжитесь с нами.

• Информация о компании
• Статьи
• Новости и события
• Устойчивое развитие
• Инвесторы
• Контакты

Наша продукция

• Главная

• 
  Транспортные средства
• 
  Энергетика
• 
  Промышленное оборудование
• 
  Досуг

Powering your potential. Компания Kawasaki стремится предоставлять клиентам уникальные бизнес-решения с использованием наших инновационных технологий для удовлетворения разнообразных общественных потребностей во всем мире. Kawasaki «работает как единое целое на благо планеты».

• Карта сайта
• Политика конфиденциальности
• Политика сайта
• Политика ведения социальных СМИ

Copyright © 2018 Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Все права защищены.

Цементные заводы и производители строительных смесей

• 1
• 2
• Следующая

Информация

История производства цемента в России начинается с заявки на патентование нового вяжущего вещества Егором Челиевым в 1825 году. Хотя, практические работы с применением цементных смесей велись в 1813 году при восстановлении Москвы на работах по укреплению берегов Москва-реки и строительстве Кремля. Но волею судеб автором портландцемента считается англичанин Дж. Аспдин (Joseph Aspdin), запатентовавший технологию в 1824 году. Начиная с 1836 года, Россия постоянно наращивала производство цемента, которое к 1913 году достигло 1,78 млн. тонн в год. Большинство предприятий располагалось на юге России, где месторождения известняка или мергеля выходят на поверхность (как говорят ученые — южнее границы последнего ледникового периода).

Виды продукции

Все виды продукции являются производными от портландцемента. Минеральные добавки и вид основного сырья придают цементу различные свойства.

• Белый цемент — основа для отделочных смесей, цветного цемента марки ЦЦ. Применяется для строительства архитектурных объектов без последующей отделки.
• Быстротвердеющий цемент — применяется в строительстве быстровозводимых и заливных строений.
• Водонепроницаемый безусадочный цемент — применяется в строительстве для формирования гидроизоляции и заделки швов гидросооружений.
• Гидрофобный цемент — присадки снижают водопоглощающие свойства, что увеличивает срок хранения.
• Глиноземистый цемент — добавки глинозема (аллюминат и бокситы) увеличивают скорость отверждения с выделением большого количества тепла. Актуально для зимнего строительства. При добавлении гипса получается расширяющийся цемент марки РЦ.
• Напрягающий цемент — применяется для изготовления железобетонных изделий.
• Пуццолановый цемент — добавление тонкоизмельчённого активного кремнезёма увеличивает время схватывания и понижает тепловыделение. Актуально при возведении объектов с большими сечениями и объемами.
• Сульфатостойкий цемент — характеризуется жесткими ограничениями по содержанию трёхкальциевого алюмината и трёхкальциевого силиката. Применяется при возведении сооружений циклически контактирующих с водой.

В отдельную группу выделяются шлаковые цементы, которые изготавливаются из отходов металлургического производства или золы от сжигания сланцев и бурого угля. Применяется в производстве шлакоблоков.

Технология производства

Принцип производства цемента не претерпел кардинальных изменений с момента его изобретения. Основные процессы:

• Добыча известняка или мергеля открытым способом.
• Измельчение.
• Приготовление смеси.

Различают два способа — сухой и мокрый. При использовании мокрого способа перемешивание происходит с добавлением воды, которую затем выпаривают. К достоинствам этого способа можно отнести равномерность смеси по составу и размеру фракций. Недостаток — большой расход энергии на выпаривание воды перед обжигом (энергозатраты составляют 20. 25% стоимости).

Производится в клинкерной (вращающейся) печи с факельной горелкой. Печи для мокрой смеси вдвое длиннее и больше по диаметру, чем печи для сухой смеси. Температурный режим: верхняя загрузочная зона — 70. 200 °С, зона декарбонизации — 700. 1100 °С, зона спекания 1300. 1450 °С, зона охлаждения — 1300. 900 °С, с переходом в холодильник для быстрого охлаждения гранул.

Сухой способ приготовления смеси получил развитие с появлением устройств экспресс-анализа состава смеси и технологий с автоматизацией процесса смешивания, что снизило энергетические затраты в 2. 3 раза и увеличило съем продукции с одного квадратного метра производственной площади. На выходе получаются клинкерные гранулы.

Положение в отрасли

Пик развития производства цемента приходится на 1965. 1972 годы. СССР занимал первое место в мире, производя 100. 140 млн. тонн в год (мощности предприятий РСФСР — 89. 95 млн. тонн). В 90-е годы было выведено из производства более половины предприятий общей мощностью 17. 23 млн. тонн. Оставшиеся предприятия объединены в десяток производственно-строительных групп.

• Евроцемент Груп (13 крупнейших заводов по всей территории России).
• Холдинг Holcim Group.
• Группа компаний ЛСР.
• Консорциум United Cement Group.
• Холдинг Сибирский цемент.
• ХайдельбергЦемент Рус.
• Компания Lafarge.

Темпы ежегодного прироста за период 2009. 2012 годы составлял 4,5 %, а в 2013 — 7,8% (объем 66,4 млн. тонн). В настоящее время 90% цемента производится по затратному «мокрому» способу.

Перспективы отрасли

В целом перспективы рынка цемента имеют основания для оптимизма. Потребность в цементе удовлетворяется промышленностью на 90%, а Правительство планирует строительство большого количества объектов (чемпионат мира по футболу, газопровод Южный поток, космодром Восточный, особый экономический статус Дальнего Востока и др.). Главным сдерживающим фактором развития отрасли является отставание в применении технологии сухого приготовления смеси. Законченная реконструкция ряда предприятий и ввод в строй нескольких новых позволит снизить процент «мокрого» производства до 70, что явно недостаточно (в Европе таких производств нет совсем). По данным ФТС РФ стоимость импортного цемента составляет 56. 70 долларов за тонну, что существенно превышает среднюю внутреннюю цену 110. 130 $/тонну (ДФО — 183 $/тонну). Такая ситуация (при объеме импорта 12. 14 млн. тонн в год за последние два года) оказывает существенное давление на внутренних производителей.

Фабрика по производству цемента

• Места

• Запрос цены

• SCHWENK Latvija (Латвия)
• Группа компаний по производству строительных материалов SCHWENK
• Наши ценности
• Этика и ее соблюдение
• Взаимоотношения с заинтересованными лицами
• Участие в ассоциациях
• История производства цемента в Броценах

• Устойчивое производство
• Защита и охрана природы
• Здоровье и безопасность
• Общество и сообщества
• Стандарты и системы управления

• Пресс-релизы
• Новости компании
• Контакты

• Карьера в SCHWENK
• Наши люди
• Вакансии и стажировки Стипендиальная программа
• Отправить свое резюме

• Контакты

1867—1920: зарождение

Производство цемента в Латвии началось в конце XIX века, когда в 1867 году был запущен Рижский цементный завод Шмидта. В то время основной компонент цемента — известняк — импортировали.

Только в 1920-х годах были обнаружены богатые залежи известняка на побережье озера Циецерес, а в 1936 году было принято решение о начале цементного производства в Броценах.

1938—1944: первый период процветания

В 1938 году был запущен новый завод с производственной мощностью 60 тыс. тонн цемента в год. На обоих заводах акционерного общества Шмидта в Риге и в Броценах было занято 485 человек. В 1939 году производство портландцемента в Латвии выросло до 155,5 тыс. тонн.

Потребление портландцемента стремительно росло с развитием цементной промышленности Латвии — с 35 кг на одного человека в 1934 году до 87 кг в 1938 году. В 1938 году в Броценах был построен шиферный завод. В 1940 году он был введен в эксплуатацию.

С 1942 по 1944 год были осуществлены крупные инвестиции в цементный завод в Броценах — установлены две печи торговой марки Polysius, дробилка известняка, шламовая мельница, угольная мельница и две цементные мельницы производства компании Pfeiffer. Были возведены четыре силоса, и новые производственные корпуса. Для системы дымовых газов установлены дымоходы высотой 65 метров и запущена в эксплуатацию линия по обжигу клинкера.

Во время Второй мировой войны заводу был нанесен серьезный ущерб.

1947—1991: период индустриализации в Советской Латвии

Летом 1947 года, по завершении послевоенного ремонта, цементный завод в Броценах возобновил производственный процесс на полную мощность. В 1948 году на основе фабрики был основан Броценский цементно-шиферный комбинат, объединяющий цементный и шиферный заводы (г. Броцены), известковый завод (г. Броцены) и кирпичный завод (г. Салдус). Под этим названием нынешний цементный завод в Броценах был известен уже 45 лет в Латвии и на территории бывшего Советского Союза.

В период с 1946 по 1950 год Броценский завод опережал по объемам производства Рижский цементный завод и получил статус крупнейшего цементного завода в Латвии.

В 1961 году было принято решение удвоить мощность Броценского цементно-шиферного комбината. В процессе его расширения в Сатини был открыт крупный известняковый карьер, а также цех по сортировке и дроблению известняка. 1968 год начался новый этап в производстве цемента — клинкерные печи были переведены с угля на природный газ. В конце 1972 года на комбинате был запущен цех по производству керамической плитки.

В 1980-х годах Броценский цементно-шиферный комбинат производил цемент, известняк, кровельный шифер, известь, известковую муку и глазурованную керамическую плитку.