Zagorod50.ru

Загород №50
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать блоки без цемента

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях

Стеновые блоки давно стали одним из самых распространенных строительных материалов. При строительстве гаража, жилого дома или других хозяйственных зданий для возведения стен самым дешевым строительным материалом являются шлакоблоки. Их изготовляют практически из любого бросового материала. При этом шлакоблоки укладываются в стены не только на песчано-цементном растворе, но и на глиняном растворе, что дополнительно удешевляет строительство. В отличии от кирпича, строительные блоки гораздо проще сделать в домашних условиях своими руками. Процесс изготовления шлакоблоков и технология достаточно проста и доступна любому, кто хочет сэкономить и кто любит делать сам.

Кратко, что такое шлакоблок?
По сложившемуся мнению, под шлакоблоками принято понимать блоки, изготовленные путем вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора, основными составляющими раствора являются шлак и цемент как основное вяжущее вещество. Однако сегодня шлакоблоками условно называют любые строительные блоки полученные методом вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора. Наличие шлака не обязательно — в качестве составляющих бетонного раствора могут быть: шлак, гранитный отсев, гранитный щебень, речной щебень, гравий, бой кирпича и бетона, бой затвердевшего цемента, бой стекла, керамзит и даже песок.
Обычно размер шлакоблока находится в пределах 200 мм на 200 мм на 400 мм и менее. Существует два вида шлакоблоков — пустотелые и полнотелые. Разновидностей же блоков великое множество: это обычные стеновые блоки (например, шлакоблок, блок гладкий 140), простеночные блоки (используются для возведения перегородок внутри помещения, имеет толщину 90 мм), декоративные блоки для стен (блок декоративный 190), блоки для заборов (блок декоративный 140, блок декоративный угловой), блоки для отделки фасадов (фасадный камень) и пр. В домашних условиях можно так же изготавливать кирпич из глины — выбор за Вами.

Для изготовления шлакоблоков нужно две вещи форма и сырье.

Варианты форм для шлакоблоков

Форма из листового металла толщиной 3 мм. Вместе с помощниками, используя бетономешалку, вы сможете в день без особых усилий «выпускать» до 300 штук блоков. Много это или мало? Судите сами: на гараж размером 6×4 м потребуется 450 таких блоков, а на один этаж дома размером 6,5×8 м — 1000 штук.

Форма для бетонных блоков (все размеры внутренние, сварные швы — снаружи).

Раствор для изготовления блоков готовится так. Замешиваете слегка увлажненную смесь (количество воды определяется опытным путем) в пропорции: цемент — 1 часть, шлак или керамзит — от 7 до 12 (пропорция дана для цемента М400). Установив форму на ровной площадке, заполняете ее раствором, трамбуете ручной трамбовкой и, выровняв по верхнему краю, срезаете металлической полосой лишнее. Теперь осторожно снимаете форму (она без дна) — блок готов.

Ставите форму рядом и повторяете процесс. В конце работы не забудьте тщательно вымыть форму водой. Через 24 часа блоки уже можно складировать (по высоте не более трех), освобождая место для следующей партии. Размер формы дан на тот случай, если вы задумаете вести кладку стен с дополнительной облицовкой в 1/2 кирпича. Если же ваша постройка будет иметь стены, оштукатуренные с обеих сторон, то вы можете размеры взять произвольные — лишь бы удалось потом поднять такой блок руками. А при кладке стен толщиной 50 см не забывайте через каждые два ряда блоков проводить «перевязку» тычковым кирпичным рядом.

Размеры самодельных шлакоблоков можно выбрать «под себя».
Самую простейшую форму, которая меня более всего удовлетворила, я изготовил следующим образом. Подобрал строганные доски шириной по высоте шлакоблока (140 мм). Длиной доски должны быть не более 2 м, так как работать с более длинной формой сложнее: приходится делать много лишних движений. Далее необходимы поперечины. Две крайние поперечины соединяют с продольными досками «на задвижных пазах” (рис).

Форма на три шлакоблока

С внутренней стороны продольных досок (между поперечинами) через каждые 140 мм формируют пропил ножовкой и стамеской поперечные пазы глубиной 7…8 мм. Ширина пропила зависит от толщины разделительных пластин из листового железа, текстолита, гетинакса. Подойдут пластины и из другого прочного листового материала, лишь бы он был достаточно гладким. Из рис. 1 понятно, как изготовить форму. Описывать ее долго и нет смысла, только одно хочу сказать, что готовую форму перед заливкой в нее раствора ставят на абсолютно ровную поверхность. Все детали формы, изготовленные из дерева, желательно покрасить любой масляной краской, что обеспечит более легкое извлечение шлакоблоков из формы. Каждый раз перед заливкой в форму раствора все ее внутренние поверхности протирают соляровым маслом (соляркой) или отработанным машинным маслом. Протирают слегка, не обильно. Чтобы уменьшить расход раствора, а шлакоблоки получались легкие и с пустотами, — а это дополнительное тепло в помещении,- формы заливают раствором до половины, после чего в раствор вдавливают бутылки из-под шампанского.

Форма, заполненная раствором

Если после установки бутылок уровень раствора повышается недостаточно, необходимое количество раствора (до верха формы) добавляют мастерком. Через 2…3 ч. раствор значительно осядет и окрепнет, тогда бутылки вытаскивают, осторожно поворачивая их вокруг оси, и сразу же промывают водой, иначе на них прочно налипнет раствор и к дальнейшему использованию бутылки окажутся непригодными.
Процесс выемки шлакоблоков из формы очень прост. Просто слегка молотком обстучите форму по периметру и разберите ее. Боковые доски отделить легко, а вот убрать разделительные пластины несколько сложнее. Придется осторожно молотком поколотить по выступающей пластине сверху и чуть вбок.
Каждый день, то есть через 24 ч, я вынимал из формы почти окрепшие шлакоблоки и снова заливал в нее раствор. Никакое уплотнение раствора трамбовкой или с помощью вибрации я не применял. Несколько слов о растворе. Несмотря на то, что он был довольно жидким, шлакоблоки после соответствующей выдержки приобретали такую прочность, что их с величайшим трудом удавалось потом расколоть или обтесать.
На одну часть цемента марки «400″ брал 9, а то и 10 частей шлака. Брака не было. Для чего я это рассказал? Да для того, чтобы всего с помощью нескольких форм быстро изготовить солидное число шлакоблоков отличного качества. Я делал шлакоблоки вечером после работы каждый день, и скажу, это работа была мне не в тягость. Бетономешалки у меня нет и раствор я замешивал вручную в поддоне емкостью 300 п. Ну, а если работать вдвоем, все получится играючи. Как вариант, можно изготавливать пеноблоки своими руками.

И еще один вариант самостоятельного изготовления блоков. Форма из листового железа.

Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки.

Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой — это примерно через 10-12 мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

Читать еще:  Если развести цемент он застынет или нет

Пробовал изготавливать блоки и с пустотами. Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустото образователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные. В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких — заполненными. Условно стены толщиной 215 мм без пустот можно назвать холодными, 250 мм — полу теплыми, 510 мм с пустотами — теплыми.

Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

Пробовал делать строительные блоки, применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 — это для усадки бетона во время вибрации.

Заполнителями могут быть местные не дефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

Самая тяжелая работа — приготовление бетона. Желательно использовать простую самодельную бетономешалку или готовую покупную.

Шлакоблоки были и есть одним из самых востребованных материалов для возведения различных конструкций в строительстве. Характерная для них прочность, а так же хорошие теплоизоляционные свойства дают возможность строить быстро и сравнительно легко и довольно дешево. Строить из них может как профессионал, так и неискушенный опытом каменщик.

Что такое блоки из арболита (цемент с опилками)

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента. У этого строительного материала много преимуществ: низкая теплопроводность, хорошее звукопоглощение, пожаростойкость, прочность при изгибе, минимальная нагрузка на фундамент. К недостаткам относят потребность в защите от прямого воздействия влаги и относительно высокую стоимость. Несмотря на дешевизну сырья, готовые заводские заготовки стоят дороже пенобетона (от 3500 рублей, в сравнении с 3800 за 1 м3), в частном строительстве целесообразно выяснить, как самому сделать блоки или монолитную стену из арболита. Технология изготовления в домашних условиях несложная, важными нюансами являются однородность замеса, качество опилок и цемента.

Описание, состав и характеристики

Материал имеет низкую плотность (около 500 кг/м2), до 80 % основы представляет древесная щепа. Размеры опилок регламентированы, максимальные длина/ширина/толщина составляют 40×10×5 мм, соответственно. Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья, включение подобных материалов не должно превышать 5 %. Оптимальными по качеству считаются блоки из опилок и цемента, длиной до 25 мм, шириной от 5 до 10, толщиной от 3 до 5. Также, в состав входят портландцемент с маркой прочности не ниже М400, песок, известь и добавки, растворенные в воде: жидкое стекло, сернокислый алюминий или хлористый кальций. Оптимальное содержание примесей — 2–4 %, нарушение этого условия приводит к резкому снижению качества.

Основные технические характеристики арболитовых блоков:

  • Средняя плотность — 400–850 кг/м2.
  • Прочность на сжатие — до 3,5 МПа.
  • Модуль упругости — от 250 до 2300 МПа.
  • Теплопроводность — 0,8–0,17 Вт/(м∙С).
  • Морозостойкость — до 50 циклов.
  • Усадка блоков — минимальная, не более 0,8 %.
  • Влагопоглощение: от 45 до 85 %.

Это экологически чистый строительный материал со стойкостью к грибку и плесени. Благодаря высокой упругости, арболитовые блоки не растрескиваются при сдвиге основания здания, в отличие от газо- или пенобетона. Чем больше их плотность, тем сильнее проявляются теплоизоляционные свойства и прочностные характеристики. Несмотря на наличие в составе опилок, арболит относится к Г1 группе горючести и образует мало дыма.

Особенности применения

Согласно ГОСТ 19222-84 и СН 549-82, при установке зданий из бетона на основе щепы, рекомендуемая толщина составляет 38 см, но на практике проще сделать кладку из строительных блоков 500×300×200, уложив их плашмя. Из арболита с маркой прочности М5 возводят фундаментные и наружные стены, из М10 — реконструируют или отделывают подвалы, М15 и М20 используется для внутренних перегородок и облицовки. Присущая упругость позволяет устанавливать здания на любом типе грунта, но при условии обязательной гидроизоляции и подъеме основания выше уровня земли. Материал оптимален в малоэтажном строительстве (до 2 этажей), возводить более высокие дома из арболитовых блоков запрещают строительные нормативы (из-за их низкой плотности).

К важным нюансам этой технологии относят потребность в отделке: фасадной для защиты от пропускания влаги, внутренней — с той же целью и для усиления декоративности. Для облицовки наружных стен рекомендуют сделать навесную фасадную систему или провести оштукатуривание. Внутренняя отделка должна «дышать», в противном случае арболитовые блоки начнут накапливать влагу и потеряют свои утепляющие свойства. Существует еще один недостаток технологии — арболит прогрызают мыши, для его устранения стены армируют металлической сеткой или отделывают декоративным бетоном (как вариант — нижний участок выполняется из другого материала).

Как сделать блоки своими силами?

Для изготовления заготовок потребуется прямоугольная форма с нужными размерами. Ее можно сделать из дерева или металла, важно, чтобы она была устойчивой и не шаталась при заполнении смесью. Для снижения степени поглощения влаги деревом и предотвращения налипания раствора, стены формы оббивают линолеумом, листовой сталью или обматывают плотной пленкой, смазанной жидким мылом.

Первый вариант используется чаще всего, для облегчения вынимания заготовок рекомендуется смазать внутреннюю поверхность промышленным маслом. Также, для изготовления арболитовых блоков своими руками, потребуются строительное сито с ячейками 10×10 мм и бетономешалка, желательно найти вибропресс или другое оборудование для трамбовки бетона из опилок.

Следующий этап — подготовка сырья: древесная щепа для вывода сахара поливается окисью кальция, выдерживается не менее 3 дней на открытом воздухе, в течение которых она периодически перелопачивается. Для очищения от грунта, коры и неформатных по размеру частиц сырье просеивают через строительное сито, после чего оно вымачивается в воде с растворенным жидким стеклом или гашеной известью.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают. В состав вводится свежий портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400, пропорции зависят от требуемой плотности материала.

Иногда в смеси нет других наполнителей (пропорции 3:3:4, последняя часть — вода), такие марки самые тяжелые, в других случаях используется соотношение 1:2:6 (на 1 долю цемента приходится 2 — песка и 6 — опилок) или вводится известь. Среднее соотношение В/Ц — 1:1, пропорции вяжущего напрямую зависят от ожидаемого класса прочности.

К примеру, для изготовления арболитовых блоков средней плотности нужно сделать раствор из 200 кг опилок, 150 цемента, 100 извести и 350 песка, для меньшей — доля щепы остается неизменной, а остальных наполнителей — снижается в 1–2 раза. После замешивания смесь послойно заливают в форму, трамбуют и выдерживают около суток (а монолитную опалубку — до 4 дней). Блоки, сделанные своими руками, сушат не менее 2 недель на сквозняке, окончательный набор прочности достигается через 1 месяц (как у обычных бетонов).

Читать еще:  Водоудерживающие добавки для растворов цементных

Как сделать фундаментные блоки 20х20х40 своими руками?

Бетонные фундаментные блоки 20х20х40 см можно изготовить в домашних условиях. Для этого потребуется: форма, рубероид, бетон (песок, цемент, щебень). Давайте же поговорим о том, как правильно сделать блоки своими руками.

Форма делается из дерева или из железа. Представляет она собой прочный короб, высотой и шириной 20 см, длина зависит от того сколько блоков вы планируете делать одновременно. Внутри короба нужно сделать перегородки, через каждые 40 см, количество их также зависит от количества планируемых блоков. Днище в коробе лучше не делать. По бокам, для удобства работы следует прикрепить две ручки. Таких форм нужно сделать несколько, так работа пойдет быстрее. Можно сделать форму и для одного блока, но процесс изготовления нужного количества блоков займет намного больше времени.

Готовим раствор. Качество прочности блоков, в основном, зависит от марки цемента. Чем марка цемента выше, тем прочнее будет бетон. Соотношение песка и цемента в рабочем растворе, обычно, указывают на мешках с цементом. В цемент высокой марки песка добавляется большее количество. Сейчас раствор продается уже готовый, расфасован в мешках. Щебень подходит любой, но лучше взять мелкозернистый. Раствор должен быть густой (чтобы лепился).

Форму изнутри, чтобы бетон не прилипал к стенкам, нужно протереть техническим маслом или же соляркой. Форму ставим на расстеленный, на земле рубероид. Засыпаем бетон, хорошо утрамбовываем. В форме бетон должен простоять дня два. После этого снимаем форму, но бетон будет еще сыроват, так и должно быть. Досыхают бетонные блоки естественным путем, сушить специально нельзя. В это время их нужно защитить от солнца и дождя (соорудить навес). Недели через две бетонный блок будет полностью готов для использования.

Для большей прочности блоков, на этапе заливки бетона в форму, можно добавить армирующую проволоку.

Такие бетонные блоки подойдут для цоколя, а еще очень хорошо их использовать для строительства стен, забора.

Описанным выше методом можно делать пустотелые блоки для возведения стен. Чтобы получить пустотелые блоки, во внутрь ячеек формы нужно поместить деревянный брус или металлическую рамку.

В случае изготовления стеновых блоков, в бетон вместо щебня можно добавлять более дешевые наполнители – керамзит, шлак. Прекрасно подойдет для таких блоков раствор: цемент, керамзит, песок (1:6:3).

Изготовленные своими руками фундаментные блоки 20х20х40 см позволят снизить цену строительства в несколько раз. Также сократят время строительства, так как блоки по размеру больше кирпичей. Такие блоки подходят, как для устройства фундамента и цоколя наружных стен, так и внутренних перегородок. Еще их можно прекрасно использовать для строительства гаражей и хозяйственных построек.

Как сделать блоки своими руками. Видео

Своими руками — Как сделать самому

Как сделать что-то самому, своими руками — сайт домашнего мастера

Блоки из арболита своими руками (+ видео)

Блоки из цемента и опилок или арболит своими руками

На своем участке запланировал построить сарайчик и задумался, что использовать для строительства: дерево недолговечно, а кирпич — дорого. Знакомый посоветовал использовать арболитовые блоки — надежный и экономичный стройматериал, к тому же изготовить их можно самостоятельно.

Подготовка к изготовлению арболитовых блоков

Такие блоки получаются из смеси бетона с наполнителем из мелкой древесной щепы и крупных опилок. При этом размеры используемых в растворе древесных материалов не должны быть толще 5 мм и длиннее 25 мм.

При недостатке какого-либо наполнителя его можно заменить опавшей листвой, хвоей или корой, которые не должны превышать 5% от массы заменяемого.

Древесина содержит сахар, который плохо влияет на прочность арболита, и если его не убрать, материал в дальнейшем потеряет прочность. Поэтому перед началом изготовления блоков древесную массу залил известковым раствором и выдержал около 3 часов. Отжал и тщательно перемешал до однородной консистенции (без комков) в пропорции: 3 части цемента, 3 части продукта и 4 части воды.

Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке – держать форму комка.

Заливка арболитовых блоков


Формы для блоков изготовил в виде деревянных ящиков со съемным дном (размеры произвольные), и с внутренней стороны оббил их линолеумом, чтобы легче было вынимать готовый блок. Арболит закладываю в форму в два-три этапа послойно и каждый обязательно тщательно утрамбовываю. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортов нужно оставить около 2 см, чтобы это пространство можно было еще залить штукатурным раствором. Наружную поверхность блоков смазал цементным раствором для увеличения прочности и устойчивости к атмосферному воздействию.

Выдерживаю блоки в форме не меньше суток, 2-3 дня (или больше) досушиваю в тени и можно начинать строительство.

Готовые блоки нужно хранить под навесом, так как на солнце они могут пересохнуть и постепенно раскрошиться.

Плюсы арболитовых блоков:

Благодаря пористой структуре арболитовые блоки обеспечивают хорошую циркуляцию воздуха в помещении.

Стены из арболита хорошо поглощают звук.

Толщина стены в 30 см по теплопроводности соответствует полуметровой из дерева или 1-2 м из кирпича.

Арболит легко обрабатывать: пилить, рубить, сверлить. В стены можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, что удобно при обустройстве.

Древесина обладает высокой пластичностью, и там, где стена из пенобетона треснет (например, от усадки, колебаний грунта, температурных перепадов), из арболита — останется монолитной.

Блоки из арболита мало весят, что позволяет использовать облегченный фундамент и экономить на работах и материалах.

Арболитовые блоки своими руками – видео

Арболит своими руками – интересное видео о строительстве своими руками из арболита

© Автор: Валентин Ходосевич

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

  • Материалы для теплоизоляции – какие выбрать из чего состоят и другие вопросы и ответы
  • Выбираем декоративную фанеру для отделки мебели – внимание на шпон
  • Жидкие обои – нанесение на стены своими руками
  • Условные обозначения: напольные покрытия, ламинат, керамическая плитка
  • Ремонтный состав-какой лучше выбрать и как правильно пользоваться
  • Пластиковая сетка – кладочная, строительная, штукатурная – что можно сделать с их помощью.
  • Финишная отделка – выбор и монтаж плинтусов, молдингов и карнизов
  • Какие бывают уплотнители и какой лучше выбрать
  • Блоки из арболита своими руками (+ видео)
  • Декоративный гипсовый камень своими руками – красота за копейки
Читать еще:  Как очистить ткань от цемента

Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

1 Comment

Блоки без цемента своими руками

Недавно родственник пригласил меня на новоселье. Не обратить внимания на его симпатичные стены из разноцветных блоков я просто не мог. На вопрос: «Где и почем купил?» — он неожиданно ответил: «Самопальные». А немного позже рассказал, каким образом они появились на свет.
Оказывается, эти симпатичные блоки изготовлены без привычного цемента. Однако за основу взяты вещества, которые тоже обладают цементирующими свойствами, — это силикатный клеи или жидкое стекло.
Для изготовления блоков понадобилась смесь из таких компонентов (в весовых частях): песок — 20, жидкое стекло — 15, мел — 4, гашеная известь — 3, каолин — 2.

Приступаем к производству блоков. В специальную емкость засыпаем предварительно просеянный песок, желательно речной. Добавляем молотый мел и тщательно перемешиваем. После этого добавляем гашеную известь и каолин (можно молотый кирпич). Затем добавляем силикатный клеи или жидкое стекло. Перемешиваем до тестообразной массы.
Для изготовления формы (стандартные размеры — 360x260x125 мм) используем деревянные доски. Перед заливкой массы слегка смачиваем внутренние поверхности формы водой. Чтобы блоки получились цветными, добавляем цветной мел или красящий порошок, размолотый красный кирпич или каолин (белый порошок, который используют для изготовления фарфора).

Полученной массе нужно дать время затвердеть. Эта же масса может служить и в качестве раствора для соединения полученных строительных блоков, которые, кстати, являются очень прочными. Наполнителем может быть все что угодно: шлак, керамзит, кирпич, опилки и прочее. Удобно, что блоки можно изготавливать любой формы и непосредственно на месте строительства дома.

Шлакоблоки своими руками

Когда возникает необходимость небольшого строительства на собственном участке – пришло время построить гараж, баньку, то всегда находятся хозяева, которые решаются не только самостоятельно к нему приступить, но и изготовить стройматериалы своими руками. А почему бы и нет, если есть в наличии время, упорство и сырье. Ну, и главное – желание, помноженное на возможность сэкономить средства.

Мы уже рассмотрели варианты: как изготовить самостоятельно кирпич, блоки пенобетона, арболита, фибробетона, тротуарной плитки. Пришла очередь кратко ознакомиться с процессом кустарного производства шлакоблока. Недорогой строительный материал шлакоблок не пробьет ощутимую брешь в бюджете, но своими руками всегда получится значительная экономия.

О рецептах и пропорциях раствора для шлакоблока

Точных рецептур замеса существует несколько видов, многое зависит от наличия доступного сырья. В качестве стандартного наполнителя служит шлак, но можно брать отходы горения угля, перлит, отсев гранитного или иного камня, добавляют кирпичный бой и опилки, прошедшие обработку. Процесс обработки опилок смотреть в статье «блоки из арболита».

Как в любых бетонных блоках, в шлакоблоке неизменным и важным компонентом остается цемент. Чем выше марка, тем меньше расход. Но рекомендации мастеров сходятся на марке цемента М – 400, если брать М-500, то количество цемента уменьшают на 15% от пропорций на выбранный состав. Добавление пластификатора можно назвать не обязательным, но желаемым – из расчета 5 гр на один блок.

Пластификатор значительно увеличивает многие положительные свойства строительных блоков. Он придает морозоустойчивость блокам, предотвращает появление трещин. Добавление пластификатора упрощает процесс складирования. Блок схватывается быстрее, и уже через 6-8 часов блоки можно переносить к месту дальнейшей сушки, освобождая строительную площадку, не выжидая стандартные 2 суток.

Учитывая, что речь идет о небольших объемах, а не о промышленных линиях, для наглядности рассмотрим стандартные рецепты и пропорции в ведрах:

  • 1,5 ведра цемента, 2 ведра песка, 2 ведра гравия или каменного отсева и 7 ведер шлака. Воду добавляют до нужной консистенции — блок не должен растекаться, терять геометрию при снятии формы (примерно 1,5 — 3 ведра).
  • 1 ведро цемента, 3 ведра песка, 5 ведер шлака.

Подготовка рабочей площадки, места сушки и складирования

Определившись с наличием сырья, стоит задуматься о рабочих площадках. Те рекламные ролики, что мелькают в интернете, грешат одним недостатком – все ловко и хорошо, но под открытым небом, без учета погодных условий, это большой риск. Площадка под навесом для формовки и первичного отстоя/сушки будет гораздо удобней.

Для того, чтобы не страдала геометрия блоков, рабочая площадка должна быть ровной, желательно накрыта пленкой, на которую и будут выставляться формованные, но еще сырые изделия. Место созревания и дальнейшего складирования блоков тоже должно быть под крышей, желательно, чтобы это было помещение, где можно обеспечить влажность и тепло во время сушки.

Формы и оборудование для изготовления шлакоблока

Конечно, кустарное производство во многом уступает промышленному, и чем меньше у вас оборудования, тем больше будут задействованы руки. Ручной замес вместо бетономешалки, увеличивает трудозатраты, но уменьшает расход средств на покупку или аренду. Наличие вибропресса или вибростола (который несложно изготовить самому по доступным в интернете инструкциям) также ускорят и облегчат процесс изготовления шлакоблока. Но будем исходить из реалий, как поступают многие, и приготовим емкость для замеса, лопату, ведра. И конечно, потребуются формы.

Стандарты размеров для шлакоблока: 390х190х188 мм и для полу блоков: 390х120х188 мм. Но поскольку госприемки у частного застройщика, производителя нет, эти размеры допускается округлять до 40х20х20 см, и под эти размеры изготовить форму из дерева. Удобно делать ее со съемным дном, на которое крепятся бруски или обрезки трубы, которые будут формировать в блоке полости. Полости значительно уменьшает вес изделия, экономит сырье и никак не ухудшает качество блока.

Для удобства, с внешней стороны формы необходимо приделать бруски, на днище формы тоже обеспечить захват с боковых сторон. И можно приступать к изготовлению шлакоблоков своими руками.

Формовка и сушка блоков из шлакобетона

Готовым раствором, тщательно замешанным по выбранной под себя рецептуре, необходимо заполнить собранную форму. Заполнять следует с довеском, затем тщательно встряхнуть, простучать форму, чтобы вышли все пузырьки воздуха, а раствор заполнил рабочую емкость полностью. Утрамбовать сверху. При необходимости добавить раствор и аккуратно перевернуть блок на расстеленную пленку или поддон, чтобы снять сначала дно, а затем и саму форму, оставив блок схватываться на воздухе. Если раствор приготовлен без нарушений пропорций, то блок не изменит формы, не расплывется.

Сушатся/твердеют шлакоблоки без пластификатора минимум 36 часов, лишь затем переносятся к месту складирования. Лишь «созревшие», набравшие прочность блоки можно использовать в строительстве. А прочность они набирают до двух месяцев сушки. Первую неделю блоки должны лежать не плотно друг к другу. Во время сушки следует избегать пересыхания, как и с любыми бетонными изделиями – смачивать, накрывать пленкой или влажной тканью.

Остается добавить, если ваш трудовой запал исчерпал себя на любой стадии строительства или ремонта, всегда можно вызвать рабочую бригаду в помощь. Наша строительная компания предоставляет также услуги качественного утепления эковатой или любым утеплителем, выбранным заказчиком.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector