Производство бетона цемента извести

34600000000 — Отходы производства бетона, продукции из бетона, цемента, гипса, извести (отходы цемента см. группу 3 45)

Иерархия кодов

Предприятия по утилизации отходов: Отходы производства бетона, продукции из бетона, цемента, гипса, извести (отходы цемента см. группу 3 45)

ООО «Жилкомсервис»

452946, Республика Башкортостан, Краснокамский район, с. Куяново, Лесная, 9А

ОАО «Ачинский нефтеперерабатывающий завод Восточной нефтяной компании»

662110, Красноярский край, Большеулуйский р-н, промзона НПЗ

ООО «КОМУС»

404180, Волгоградская область, Светлоярский район, п. Кирова, ул. Новая,1

ОАО «РУСАЛ Новокузнецк»

654000, Кемеровская область, г. Новокузнецк

ООО «ПРОФСПЕЦТРАНС»

188410, Ленинградская область, г. Волосово, ул. Строителей, 25

ООО «Тагилспецтранс»

622013, Свердловская область, г. Нижний Тагил, ул. Кулибина, 62

ОАО «Первоуральский новотрубный завод»

623112, Свердловская область, г. Первоуральск, ул. Торговая, 1

ООО «Газпром трансгаз Югорск» Перегребненское ЛПУ МГ

628109, Октябрьский район, с.Перегребное

ООО «Внешнее благоустройство»

617830, Пермский край, г. Чернушка, ул. Дзержинского, 21

МУП «Производственный трест жилищно-коммунального хозяйства» городского округа Рефтинский

624285, Свердловская область, п. Рефтинский, ул. Гагарина, 33

Действующие предприятия и проекты типовых заводов ячеистого бетона

Начиная с 1960 г. в нашей стране получили развитие заводы по производству изделий преимущественно из газобетона взамен пенобетона. Первым большим предприятием по выпуску крупноразмерных изделий из газобетона явился Новосибирский завод мощностью 40 тыс м 3 в год.

В основу производственного процесса положена технологическая схема изготовления газобетонных изделий на смешанном вяжущем (цемент и молотая известь-кипелка). Полученный в мельнице шлам перекачивается пневматическими камерными насосами СМ-550 по трубопроводам в нижние бассейны емкостью 28 м 3 каждый. В бассейнах установлены шламмешалки и подведен сжатый воздух, который способствует получению смеси постоянного объемного веса. Из этих нижних бассейнов шлам перекачивается в верхние (расходные). На каждый смесительный агрегат имеется по два бассейна, используемых поочередно; пока из одного бассейна расходуется шлам, в другом производится его корректировка в соответствии с заданными объемным весом и температурой. Подача шлама в газобетономешалку регулируется объемным дозатором. На этом же дозаторе смонтирована пропеллерная мешалка емкостью 20 л для приготовления водной суспензии алюминиевом пудры, которая по отдельному трубопроводу поступает к газобетономешалку.

Цемент со склада подается пневмотранспортом в расходные бункера смесительного отделения.

Комовая известь поступает на пр рельсовый склад завода и оттуда по подземной галерее — в цех помола извести. Здесь се дробят, а затем измельчают в шаровой мельнице СМ-14 совместно с песком (соотношение 1:0,25).

Молотая известь-кипелка системой шнеков и элеваторов направляется в расходный бункер смесительного отделения. Цемент и молотая известь-кипелка из автоматического весового дозатора ДП-1200 поступают через сборную воронку в газобетономешалку. Туда же дозируется двуводный гипс для регулирования газоудерживающей способности смеси. Смесь приготовляется в передвижной газобетономешалке емкостью 4,5 м 3 .

В пол формовочного отделения вмонтированы регистры, по которым проходит подогретая вода. Выдерживание форм на теплом полу улучшает условия вспучивания и схватывания газобетонной смеси. В каждом пролете формовочного отделения имеется мостовой кран грузоподъемностью 5 т. Он используется для установки форм под заливку. Этот же кран комплектует составы вагонеток с формами для последующей автоклавной обработки изделий.

Выдержка отформованных газобетонных изделий перед автоклавной обработкой длится 4 ч. После этого составы из трех вагонеток (по четыре формы на каждой) при помощи реверсивного толкателя подаются на электропередаточный мост СМ-546 для загрузки в автоклавы. На заводе установлено семь непроходных автоклавов СМ-545 диаметром 2,6 и длиной 19,1 м с быстрооткрывающимися крышками. После тепловлажностной обработки изделия направляют па склад готовой продукции, где производят распалубку форм и отделку панелей.

В главном производственном корпусе находятся помольное, смесительное, формовочное и автоклавное отделения. К нему примыкает крытый склад готовой продукции с помещением для нанесения антикоррозионной обмазки на арматурные каркасы, для распалубки и отделки изделий. Известково-помольное отделение и склад комовой извести расположены отдельно вблизи главного корпуса.

Предприятие размещено на территории действующего завода железобетонных изделий. Это позволяет пользоваться для хранения цемента и песка имеющимися складами, а также коммуникациями, снабжающими производство паром, водой и электроэнергией.

Трестом Тагилстрой построен газобетонный завод, технологическая схема которого представлена на рис. 12. Изделия изготовляют из газошлакозолобетона без применения клинкерного цемента. Исходными материалами для получения газошлакозолобетона являются, известково-шлаковый порошок, зола-унос, газообразователь и вода.

Состав известково шлакового порошка в %: гранулированного доменного шлака 85; извести-кипелки 10; гипса двуводного 5. Химический состав используемых доменных шлаков и золы-уноса приведен в табл 8.

Известково-шлаковый порошок размалывают до тонкости помола, характеризующейся остатками на сите 0,2—0%, а на сите 008—12%. Начало схватывания 1 ч 40 мин, а конец схватывания — 5 ч 5 мин.

В процессе освоения производства, которое осуществлялось НИИЖБ в содружестве с трестом Тагилстрой, был установлен следующий расход материалов на 1 м 3 газозолошлакобетона (табл. 9).

На этих составах изготавливают различные виды изделии, в том числе панели для жилищного строительства размером «на комнату».

В 1965 г. вступили в строй 10 крупных заводов ячеистого бетона, технологическое оборудование для которых поставлено из Польской Народной Республики. Проектная производительность каждого завода 185 тыс. м 3 в год. Несмотря на то, что заводы в основном предназначались для изготовления мелких блоков, был освоен выпуск панелей стен промышленных зданий размером 6X1,5 м и различных крупноразмерных изделий для ограждающих конструкций жилых и промышленных здании на этих заводах предусмотрено изготовление изделии по различным технологическим схемам.

На рис. 13 показан завод ячеистого бетона, предназначенный для выпуска газозолосиликатных изделий. Золу-унос из электрофильтров ТЭЦ перекачивают по пневмозолопроводу на расстояние 800 ж на завод ячеистого бетона. Примерно 1/3 используемой золы размалывают в трехкамерных шаровых мельницах вместе с негашеной известью. Первичная известково-зольная смесь содержит 24—28% активной извести. Удельная поверхность продукта помола колеблется от 5000 до 6000 см 2 /г. После перемешивания в гомогенизаторах с остальной частью немолотой золы получается смесь извести и золы и соотношения 1:3 или 1:4 в зависимости от качества сырья.

Ячеистую смесь приготовляют и самоходной лопастной газобетономешалке вертикального типа полезной емкостью около 4,6 м 3 . Температура газозолосиликатной смеси при заливке составляет 40—50° С, диаметр расплыва смеси 16—18 см (в зависимости от свойств извести). Автоклавная обработка изделий производится при давлении пара 12 ат (изб.).

Гипростромом с участием Гипростроммаша, Промстройпроекта и другими проектными организациями был разработан ряд типовых решений технологических линий, размещаемых в унифицированных пролетах размером 144Х Х18 м. Из этих пролетов в зависимости от конкретных условий можно создавать как самостоятельные, так и сблокированные с производством железобетонных изделий цехи и заводы ячеистого бетона. Опыт привязки таких пролетов показал, что по технико-экономическим показателям они несколько уступают узкоспециализированным заводам. Для районов с большим сосредоточенным строительством Гипростромом в содружестве с научно-исследовательскими и специализированными машиностроительными институтами созданы типовые проекты заводов ячеистого бетона мощностью 120 (шифр 404-10-4/70) и 220 (шифр 409-10-9/70) тыс. м 3 в год. Проектами предусматривается изготовление стеновых панелей, мелких блоков, а также изделий из плотного силикатного бетона [14].

Продукция завода мощностью 120 тыс. м 3 в год может обеспечить крупными панелями наружных и внутренних стен ежегодно строительство жилых домов общей площадью около 100 тыс. м 2 или стеновыми панелями для возведения промышленных зданий производственной площадью до 500 тыс. м 2 в год. Главный корпус завода производительностью 120 тыс. м 3 размещен в трехпролетном здании размером в плане 204X54 м.

Для завода производительностью 220 тыс. м 3 (рис. 14) принято пятипролетное здание размером в плане 192Х90 м. Помольное отделение сблокировано с главным производственным корпусом. Технология производства изделии из ячеистых бетонов базируется на применении комплексной вибрации при приготовлении смесей и формовании изделий. Для получения газобетона предусматривается использование трехкомпонентного вяжущего, изготовляемого путем совместного помола извести, песка и цемента до удельной поверхности 5000 см 2 /г в двухкамерных шаровых мельницах размером 2X10,5 м. Из мельницы после помола вяжущее поступает для усреднения в гомогенизаторы, откуда камерными насосами подается в расходные бункера смесительного отделения. В качестве кремнеземистого компонента применяется песок, который подвергается мокрому помолу до удельной поверхности 2000—2500 см 2 /г. Для стабилизации шлама при помоле песка вводится до 3% извести. Песчаный шлам под;лот в шламбассейны, оборудованные соответствующими перемешивающими устройствами, и, после его корректировки, камерными насосами подают в расходные баки, установленные в смесительном отделении. В типовых проектах предусмотрена автоматизация процессов переработки сырья, гомогенизации вяжущего и дозирования материалов. Алюминиевая суспензия с добавкой ПАВ приготовляется в отдельном помещении и насосами перекачивается в соответствующие дозаторы смесительного отделения.

Для формования изделий в формах большой емкости приготовление газобетонной смеси осуществляется в виброгазобетономешалке емкостью 5 м 3 . Для загрузки компонентов Гипростромом разработаны специальные весовые дозаторы с большим объемом дозирования с тензометрическим устройством. Управление дозировочным узлом производится в автоматическом режиме с пульта управления, расположенного в отдельном помещении.

Изделия формуют в металлических формах емкостью до 5,4 м 3 , установленных на виброплощадках с горизонтально направленными колебаниями. При изготовлении мелких блоков отливка поступает на резательную машину конструкции ВНИИСтроммаша и Гипрострома, которая выпускается Минстройдормашем.

Арматурный цех оснащен современным оборудованием. Собранные пространственные каркасы на горизонтальных и вертикальных установках покрывают цементно-полистирольный антикоррозийной обмазкой. Нанесение антикоррозийной обмазки на каркасы и их сушка производятся на установке, размещенной в изолированном вентилируемом помещении.

Автоклавная обработка изделий осуществляется в автоклавах диаметром 3,6 м при избыточном давлении пара 10 ат (изб.) с автоматическим управлением.

Большое внимание в проектах уделено отделке панелей на специальной конвейерной линии. Отделочных конвейеров два: первый используется для затирки и оснащения панелей столярными изделиями, второй —для покраски и нанесения гидрофобного покрытия на их поверхность. Операции по перемещению форм на конвейере полностью механизированы и автоматизированы.

История бетона

Сегодня бетон и изделия из него повсеместно применяются не только в строительстве, но и во всех секторах народного хозяйства. Почти ни один объект не обходится без применения товарного бетона. Изделия из бетона, такие, как железобетонные сваи или блоки, являются основой для качественного и долговечного фундамента. Широко применяются и другие изделия из бетона: оконные и дверные перемычки, железобетонные трубы, коллекторы, колодезные кольца, лестничные марши.

История изобретения цемента

А ведь несколько тысяч лет назад нашим предкам было куда сложнее. В попытках строить надежные дома, мосты и дороги шли они нелегким путем проб и ошибок, неудач и экспериментов. Ни для кого не будет секретом, что состав компонентов первых бетонов кардинально отличается от того, что предписывает использовать современная технология производства. Оттого и главный вяжущий компонент бетона – цемент – стал таковым не сразу. Первые капитальные сооружения строились на базе глины, извести и даже гипса. При этом нельзя сказать, что такие строения отличались недостаточной прочностью: современные строители и сегодня применяют известковый раствор при кладочных и штукатурных работах. А вот гипс свою популярность с течением времени утерял: высокая стоимость и низкая влагостойкость привели к тому, что применение гипса даже во внешней отделке свелось к минимуму.

Однако вернемся к истокам. Согласно находкам археологов, появилось первое подобие современного бетона около 10 000 лет назад. В то же время утверждать о повсеместном применении бетона будет слишком наивно: подавляющее большинство находок являются лишь элементами каких-то незначительных конструкций, что указывает на то, что бетон в капитальном строительстве сооружений изначально не применялся.

Первыми использовать монолитное бетонирование начали римляне. Первые бетонные постройки на территории современной Италии историки относят к 850-900 годам нашей эры. Причем многие из строений сохранились до нашего времени в первозданном виде. Однако постоянные войны снижали эффективность преемственности поколений. Так и рецепт уникальной структуры римского бетона с использованием пуццоланового вяжущего был утерян и забыт. Причем ученые умы строительства сотни лет пытались повторить ту самую формулу приготовления бетона, да только ничего у них не получалось. Все это приводило в итоге к тому, что люди по старинке использовали песок и известь в строениях. И лишь самые обеспеченные люди могли позволить себе внутреннюю и внешнюю отделку гипсом.

Однако в 1796 году англичанину Джеймсу Паркеру наконец-то удается получить цемент путем обжига мелкозернистой глины с известью. И название дали в духе времени – «романцемент». Отличие от современного порталандцемента только в температуре обжига – «романцемент» производился в раскаленной до 800-900 градусов печи, в то время как сегодня за предел принимается температура спекания (1500 С).

Несложно догадаться, что свойства «романцемента» не могли удовлетворить возрастающим строительным требованиям. А значит, эксперименты в векторе поиска идеального бетона продолжились. При этом в XIX веке сразу в нескольких точках планеты были сделаны приблизительно одинаковые открытия. Новый рецепт в 1824 году предложил британец Джозефф Аспдин, а уже в 1825 похожую методику изготовления цемента вывел Егор Челиев в царской России. Причем опытные исследования ученых велись абсолютно независимо друг от друга, а прототипы цемента использовались Челиевым ещё в 1813 году, во время отстройки сожженной Москвы. Так, применялся компонент в процессе сооружения Московского Кремля. Полученный связующий компонент смеси нарекли «портландцемент».

Название прижилось, а открытую смесь используют с добавлением присадок вплоть до наших дней. Таким образом, используемый сегодня в повсеместном строительстве цемент можно считать изобретенным в начале XIX века. Конечно, за эти годы цемент стал подвергаться более тонкому помолу, состав подвергся оптимальному нормированию. Но сама методика осталась незыблемой. Это был уже не тот загадочный римский бетон, а совершенно новый, уникальный материал с более высокими эксплуатационными характеристиками. Бетон теперь не боялся ни влаги, ни огня, ни мороза.

Оценить одно из лучших изобретений XIX века в Европе смогли по достоинству. Огромное количество его достоинств привели к тому, что в середине века он уже повсеместно применялся во всем мире. Единственным недостатком бетона можно было считать лишь слабую устойчивость к нагрузкам на растяжение. Оттого и применение его ограничивалось строительными перегородками, фундаментами да небольшими пролетами. Предпочтение же отдавалось железу, несмотря на его подверженность коррозии и деформациям при высоких температурах. Пытаясь нивелировать эти недостатки, ученые шаг за шагом шли к изобретению единого материала – железобетонных изделий (ЖБИ).

Именно историю появления цемента можно приравнивать к истории бетона, поскольку именно дальнейшее смешивание цемента, гравия (щебня), песка и воды позволило людям получать бетон с высокими эксплуатационными свойствами. Сегодня абсолютно все виды цементных смесей с крупными или мелкими заполнителями на водной основе принято считать бетоном. Используемые в монолитном строительстве бетоны носят название товарных бетонов, а применяемые при производстве ЖБ изделий – конструкционных бетонов.

История появления ЖБИ

Рассказывая историю появления современного бетона, нельзя обойти вниманием важное дочернее изобретение – ЖБИ. Поскольку не будь ЖБИ, не было бы от современного бетона столько пользы в строительстве. Недаром именно ЖБИ, а не бетон, многие называют переворотным изобретением в мировом строительстве. Удивительно, но факт: до наших дней достойной альтернативы ЖБИ не придумано.

Стараясь повысить качество и долговечность сооружаемых конструкций, строители постоянно экспериментировали с бетоном и железом. Первый толковый композитный материал удалось представить на суд общественности британскому штукатуру Уильяму Уилкинсону. После получения патента в 1854 году, творение англичанина с успехом начало применятся при монолитном и сборном производстве плит перекрытий. Параллельно во Франции Франсуа Куанье не просто применяет в строительстве ЖБИ, а и полностью возводит дом на базе железобетонных конструкций. Однако «отцом ЖБИ» принято считать французского садовника Жозефа Монье, который, не имея должного образования, методом «тыка», проб и ошибок сумел поставить производство ЖБИ на конвейер, запатентовав сначала железобетонный мост, а в 1878 году – железобетонные шпалы и балки. Затем недостатки его изобретений были исключены при помощи фундаментальных исследований инженеров и материаловедов того времени. Так, например, немец Гюстав Вайс предложил перекладывать арматуру из середины конструкции в ее нижнюю, «принимающую», часть, что позволило увеличить величину пролетов до 5 метров. Именно подобная универсальность позволила бетону утвердиться в качестве главного строительного материала, а ЖБИ – как самому надежному и востребованному строительному продукту современности.

Известково-пуццолановый цемент, производство и применение известково-пуццоланового цемента.

Известково-пуццолановым цементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола высушенных активных минеральных добавок с известью (негашеной, гашеной — пушонкой или гидравлической) или тщательным смешением в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.

Обычно весовое содержание извести в известково-пуццолановом цементе колеблется от 10 до 30%. Наилучшую (оптимальную) дозировку извести и добавки устанавливают опытным путем в зависимости от прочности изготовленных растворов. Для повышения воздухостойкости содержание извести в известково-пуццолановом цементе увеличивают до 50% и более. При изготовлении известково-пуццолановых цементов для регулирования их свойств добавляют гипс (не более 5% от веса всей смеси). В данном случае гипс ускоряет схватывание и твердение. Для улучшения свойств известково-пуццолановых цементов к ним добавляют портландцемент и некоторые другие вещества.

К известково-пуццолановым обычно относят цементы, изготовленные из смеси извести с активными минеральными добавками вулканического происхождения (трасс, пепел, пемза и др.), или с гидравлическими добавками осадочного происхождения (трепел, опока, диатомит), или с активными кремнеземистыми отходами.

Производство всех видов известково-пуццолановых цементов и других вяжущих, получаемых из смеси извести и активных минеральных добавок (известково-шлаковый, известково-зольный цемент и др.) в основном одинаково и сводится к следующим операциям: дроблению и сушке добавки, дроблению гипса, дроблению или гашению в пушонку извести и совместному помолу всех трех компонентов в шаровой мельнице. Совместный помол дает лучшие результаты, чем раздельный помол всех материалов с последующим их смешением, так как обеспечивает более тесное смешивание и получение однородной смеси.

Гашеную известь-пушонку необходимо применять в сухом виде, поскольку влажные материалы налипают на мелющие шары и стенки мельницы. Это сильно уменьшает производительность установки, а при известном предельном содержании влаги делает невозможным совместный помол извести и добавки. Приготовление же сухой пушонки несколько усложняет производство. Если же применять в качестве исходного материала известь-кипелку, то все эти явления устраняются, так как кипелка реагирует с влагой, которая может оставаться в недостаточно высушенных добавках.

Твердение известково-пуццолановых цементов при затворении водой основано на взаимодействии извести с аморфным кремнеземом добавки, в результате чего образуется гидроосиликат кальция: xCaO+Si0₂+ n H₂0=xCaO*Si0₂* n Н₂О. Возникающий в гелеобразном состоянии гидросиликат с течением времени уплотняется, затвердевает и связывает отдельные зерна мелких и крупных заполнителей в растворе и бетоне. В начале известь адсорбируется на поверхности активного кремнезема добавки, а затем она вступает с ним в химическое взаимодействие.

В системе СаО — Si0₂ — Н₂О в зависимости от температуры среды, дозировки извести, вида исходных материалов и длительности взаимодействия могут образовываться различные гидросиликаты кальция, отличающиеся по составу (по основности, т. е. по соотношению СаО*Si0₂, и по гидратности, т. е. по количеству молекул связанной воды, приходящихся на одну молекулу Si0₂), по структуре (гелеобразное или кристаллическое вещество), а следовательно, и по вяжущим свойствам.

В процессе твердения известково-пуццолановых цементов в условиях обычных температур образуется однокальциевый гидросиликат типа CSH (В). При большом содержании извести возможно образование и двухкальциевого гидросиликата C₂SH₂. Этот гидросиликат, как уже указывалось, устойчив лишь при наличии в окружающей среде насыщенного раствора извести. Если же концентрация извести в окружающем растворе уменьшается (это происходит при твердении известковых цементов по мере связывания извести), то двухкальциевый гидросиликат разлагается с образованием однокальциевого гидросиликата и извести. Выделившаяся известь вступает в реакцию с новыми порциями кремнезема, образуя гидросиликат кальция.

В твердеющем известково-пуццолановом цементе гидросиликаты представляют собой гелеобразное вещество, в котором под электронным микроскопом при очень большом увеличении удается различить микрокристаллическую спутанно-волокнистую массу. С течением времени возникшие новообразования уплотняются и частично кристаллизуются.

В некоторых активных минеральных добавках наряду с активным кремнеземом содержится и активный глинозем, который, соединяясь с гидратом окиси кальция, дает гидроалюмнат: хСаО+Аl₂ O ₃+ nH ₂ O =хСаО+* Аl₂ O ₃* n Н₂О. Вначале, по-видимому, образуются гексагональные гидроалюминаты кальция переменного состава, переходящие с течением времени в кубический трехкальциевый гидроалюминат.

При твердении в водной среде прочность известково-пуццолановых цементов увеличивается в течение длительного времени. В воздушно-сухой среде повышение прочности известково-пуццолановых цементов через определенный период прекращается, а достигнутые величины предела прочности при сжатии и растяжении даже снижаются.

В. Н. Юнг указывает, что аморфная масса уже успевших образоваться гидросиликатов, высыхая, сморщивается и дает усадку, вследствие чего нарушается сцепление между ней и песком и появляется много мельчайших трещин, причем углекислота воздуха разлагает аморфные образования гидросиликатов кальция и превращает их в порошкообразную, не обладающую вяжущими свойствами смесь углекислого кальция и кремнезема: хСаО*Si0₂* n Н₂О+СО₂-х СаСО₃+Si0₂+ n Н₂О. У цементов на основе вулканических гидравлических добавок воздухостойкость несколько выше. Следует отметить, что воздухостойкость вяжущих веществ, твердение которых основано на образовании гидросиликатов кальция, зависит от их состава и структуры.

Для нормального хода процесса твердения известково-пуццолановых цементов в наземных сооружениях необходимо, чтобы твердеющие цементы длительное время находились во влажной среде, для чего их периодически поливают водой. Чтобы повысить воздухостойкость известково-пуццолановых цементов, к ним добавляют 10-20% цемента или увеличивают содержание в них извести до 50% и более для вяжущих на основе трепела, диатомита или опоки и не менее чем до 40% для вяжущих на основе активных минеральных добавок вулканического происхождения и обожженных глинистых пород. Воздухостойкость повышается также при добавке гипса, хлористого кальция, хлористого натрия и некоторых других солей (в количестве 1-5 %) или замене воздушной извести гидравлической. Затвердевшие на известково-пуццолановых цементах растворы или бетоны относительно стойки в пресных и сульфатных водах, так как при правильно выбранных дозировках извести и добавки и при достаточно длительном предварительном твердении в затвердевших paствopax не будет содержаться Са (ОН)2, а в ряде случаев отсутствует или будет содержаться в малом количестве и гидроалюминат кальция.

Известково-пуццолановые цементы в обычных условиях твердеют весьма медленно. Прочность их нарастает в течение длительного времени. Процесс твердения изделий из известково-пуццолановых цементов можно ускорить при помощи автооклавной обработки. Образующиеся при запаривании под давлением в автоклавах кристаллические гидросиликаты значительно более стойки в воздушной среде. Таким образом, запаривание под давлением наряду с повышением механической прочности увеличивает также воздухостойкость известковых цементов. Обработка путем атмосферного давления в пропарочных камерах также ускоряет твердение известково-пуццолановых цементов, но в меньшей степени, чем автоклавная обработка.

Ускоряет схватывание и твердение известково-пуццолановых цементов и добавка двуводного гипса или полугидрата, а так же цемента. Аналогичным образом влияет добавка хлористого кальция и некоторых других солей.

Известково-пуццолановые цементы требуют возможно более тонкого помола, так как при этом увеличивается поверхность взаимодействия извести с добавкой. По СНиП остаток на сите № 008 должен быть не более 15% просеиваемой пробы. Объемный вес известково-пуццолановых цементов невысок: он колеблется в пределах 500-800 кг/м 3 в рыхлом состоянии и 800-1100 кг/м 3 в уплотненном. Удельный вес также мал; в зависимости от использованной добавки он составляет 2,1-2,7.

Известково-пуццолановый цемент представляет собой рыхлый, очень подвижный порошок, поэтому, в него легко проникают влага и углекислота воздуха, превращающие известь в углекислый кальций, что понижает прочность вяжущего. Поэтому лучше использовать его возможно быстрее, во всяком случае, не позже чем через месяц после изготовления. Из-за подвижности известково-пуццоланового цемента его нельзя транспортировать навалом, а необходимо перевозить в таре.

Известково-пуццолановые цементы медленно схватываются: начало схватывания обычно наступает не ранее 5-8 ч., а конец примерно через 20-30 ч. При использовании негашеной извести схватывание наступает быстрее. Эти цементы должны равномерно изменяться в объеме при испытании кипячением и в парах воды. Если они изготовлены на кипелке, то нужно особенно тщательно наблюдать за изменением объема. При твердении, известково-пуццолановых цементов на основе пушонки на воздухе наблюдаются значительные усадочные деформации; применение негашеной извести уменьшает величину усадки.

Количество связываемой извести и прочность растворов из известково-пуццолановых цементов зависят от активности и физической структуры добавки. Более активные добавки вводят в известково-пуццолановые цементы, в меньшем количестве. Вместо общего названия «известково-пуццолановый цемент» целесообразно применять наименования, характеризующие состав цемента, например известково-трепельный, известковый цемент и т. п., или называть их так: известковый цемент на основе добавок осадочного происхождения и известково-пуццолановый цемент на основе добавок вулканического происхождения.

В зависимости от механической прочности известково-пуццолановый цемент делится на три марки: 50, 100 и 150. Обозначения марок соответствуют пределу прочности при сжатии через 28 суток, причем образцы хранятся 7 суток во влажной среде и 21 сутки в воде. По ГОСТ 2544-44 предел прочности при сжатии образцов стандартного изготовления из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3 по весу через 7 суток после изготовления, при хранении их во влажной среде, должен быть не ниже 20; 40 и 70 кг/м 2 , а при растяжении 4; 6 и 8 кг/м 2 соответственно для марок 50; 100 и 150. Испытание прочности известково-пуццоланового цемента на заводах через 28 суток обязательно лишь для контроля производства и изучения роста прочности цементов во времени.

Приведенные данные по прочности известково-пуццолановых цементов относятся к трамбованным образцам, изготовленным из растворов жесткой консистенции; на практике же в большинстве случаев применяют растворы пластичной консистенции с более высоким водоцементным отношением. Соотношение между величинами прочности образцов из растворов жесткой и пластичной консистенции для разных цементов различно, поэтому желательно кроме предусмотренного стандартом испытания трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции испытывать и образцы из раствора пластичной консистенции. В последнем случае приведенные марки известково-пуццоланового цемента будут примерно равны соответственно маркам 25; 50 и 75. Вяжущие на негашеной извести более прочны.

Особенностью известково-пуццолановых цементов является их высокая водопотребность (по сравнению с цементом и некоторыми другими вяжущими веществами). Наибольшая водопотребность характерна для цемента с добавками осадочного происхождения. Водоцементное отношение в тесте нормальной густоты для известково-пуццолановых цементов с диатомитом и трепелом колеблется в пределах 0,50-0,70, а для цементов с добавками вулканического происхождения 0,30-0,40, тогда как для цемента эта величина составляет 0,25-0,30. Такая водопотребность известково-пуццоланового цемента объясняется большими гигроскопичностью и водоудерживаюющей способностью этих добавок. Связующая способность известково-пуццолановых цементов больше, чем у цемента, но меньше, чем у извести. Они допускают введение значительного количества заполнителей.

Растворы и бетоны на известково-трепельном цементе характеризуются низкой морозостойкостью. Несколько выше морозостойкость известково-пуццолановых цементов на основе вулканических добавок.

Известково-пуццолановые цементы целесообразно применять преимущественно для растворов и бетонов низких марок в подземных или подводных сооружениях и для изготовления изделий с применением тепловлажностной обработки. Использовать эти цементы в надземных сооружениях можно только при систематическом увлажнении впервые сроки твердения.

Не рекомендуется применять известково-пуццолановые цементы при пониженных температурах (ниже + 10°С без искусственного обогрева), так как при этом сильно замедляется и без того медленно идущий процесс твердения. Не рекомендуется также использовать известково-пуццолановые цементы для возведения конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию.

ИСО 9001 на бетон, цемент, известь, строительный гипс и др.

* Время указано для региона: Россия, Санкт-Петербург

Уважаемые заказчики!

Предлагаем Вам оформить сертификаты соответствия стандарту ИСО 9001 на производство бетона, цемента, извести и строительного гипса и др. в одной из ведущих систем добровольной сертификации «МСС» по минимальной стоимости напрямую от органа по сертификации.

Для создания системы менеджмента качества необходимо стратегическое решение организации. На разработку и внедрение системы менеджмента качества организации влияют:
― ее внешняя среда, изменения или риски, связанные с этой средой;
― изменяющиеся потребности;
― конкретные цели;
― выпускаемая продукция;
― применяемые процессы;
― размер и структура организации.

Настоящий стандарт не предполагает единообразия в структуре систем менеджмента качества или их документации.
Требования к системе менеджмента качества, установленные настоящим стандартом, являются дополняющими по отношению к требованиям к продукции.

При разработке настоящего стандарта были учтены принципы менеджмента качества, установленные ISO 9000 и ISO 9004.

Наши преимущества:

минимальные сроки оформления(1 день);

минимальная стоимость оформления(работаем без посредников и переплат);

бесплатная доставка по С-Пб и РФ;

полное соответствие сертификатов требованиям тендерных комиссий, госзаказчиков и СРО;

максимально полный пакет документов;

сертификаты имеют высокую степень защиты от подделок(голограммы, водяные знаки, полиграфия);

каждому сертификату присваивается индивидуальный номер, который заносится в реестр СДС;

имеются все необходимые свидетельства и аккредитации.​

Регистрационный номер на сайте Росстандарта: РОСС RU.З1180.04ЖНМ0.

Оформление сертификатов ISO 9001 осуществляется в соответствии с действующим с ноября 2015 года национальным стандартом Системы менеджмента качества ГОСТ ISO 9001:2015, введённому вместо ранее существовавшего ГОСТ ISO 9001:2011.

Как получить сертификат ИСО 9001 на бетон, цемент, известь, строительный гипс и др.:

1) Заполнить заявку на сертификацию СМК:

2) Заполненную заявку, сканы свидетельств ИНН, ОГРН и Устава необходимо выслать по адресу электронной почты:

sro-on-line@mail.ru

3) В течении дня в ответном письме Вам будут высланы счёт и договор.

По итогам оформления выдаётся следующий комплект документов:

– сертификат соответствия стандарту ГОСТ ИСО 9001-2015;
– разрешение на применение знака соответствия;
– 3 именных сертификата на экспертов-аудиторов;
– форма приказа об учреждении СМК;
– руководство по качеству, а так же документация по внедрению и использованию системы менеджмента;
– приложения с перечнем выполняемых фирмой работ.

Сертификаты действительны на всей территории РФ.

Повысьте свою конкурентоспособность и качество выпускаемых товаров и услуг! Внедрите систему менеджмента качества!

Оформите следующие виды сертификатов:

Получите бесплатную консультацию прямо сейчас:

+7 (812) 987-04-50 в Санкт-Петербурге

8-800-777-04-50 бесплатный звонок с любого региона России.