Zagorod50.ru

Загород №50
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Мундштук для пресса производство кирпича

Улучшение качества кирпича. 3 этап

Рекомендации по улучшению качества керамического кирпича на ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд» (кирпичный завод г.Лубны)

При отработке технологии производства кирпича марки «М100» на кирпичном заводе необходимо учитывать ниже изложенные технологические рекомендации.

1. Особенности формования кирпича на безвакуумном ленточном прессе.

При формовании кирпича следует применять головку пресса, в которой глина испытывает наименьшее трение.
Внутри головки следует делать специальную вставку предупреждающую образование мертвых углов из слоев неподвижной глины.
Вставка должна быть подогнана к головке пресса. Кромки у входящей части вставки должны быть заподлицо со стенками рубашки корпуса пресса; фаска входящей части вставки обработана на токарном станке.
При выборе длины головки необходимо учитывать свойства глин.
Для глин средней пластичности рекомендуется длина головки: 180-200 мм.
Удлинение головки может производиться за счет вставки промежуточного кольца между цилиндром и головкой пресса.
Промежуточное кольцо вставляется в тех случаях, когда в центре обожженного кирпича выявляется S-образная трещина. Ширина кольца должна составлять 100-200 мм, в зависимости от характера трещины, чем резче она выражена, тем шире должно быть кольцо.
При удлинении головки пресса, за счет промежуточного кольца повышается сопротивление, следовательно, увеличивается потребляемая мощность двигателя.
Если запаса мощности установленного двигателя нет, его необходимо заменить более мощным.
Конструкция шнека и, особенно, выжимной его части, производящей прессование, оказывает значительное влияние на производительность и потребляемую мощность пресса, а также на качество продукции.
Следует следить за тем, чтобы зазор между верхней и нижней кромкой в конце заборной части шнека и пластинками рубашки не превышал 2-3 мм.
Периодически шнек необходимо наваривать прутковым железом или полоской.
Выжимную часть шнека на длине последнего полушага следует делать двухзаходной для более равномерного уплотнения массы, лучшего и равномерного продвижения и уменьшения возврата массы в прессе. Обе лопасти выжимной части шнека должны оканчиваться на одной линии, проходящей через центр шнека.
Так как концы выпорных лопастей срабатываются быстрее средней части, их нужно своевременно наваривать, чтобы не снижалась производительность пресса, не ухудшалось качество изделий и более равномерно по всему сечению проталкивалась глина в головку а затем в мундштук пресса.
Для ускорения ремонта пресса и смены шнека необходимо иметь в запасе второй комплект шнековых лопастей.
Плиту для крепления мундштука с головкой пресса следует делать толщиной 30-40 мм. Центр выходного отверстия плиты должен совпадать с осью шнекового вала. Размеры выходного отверстия плиты должны соответствовать размерам входного отверстия мундштука, чтобы глина, входящая в мундштук, не встречала какого-либо дополнительного сопротивления.
Со стороны входа глины плита должна иметь скошенные ребра (фаску).Угол фаски должен составлять 45о С.Фаска снижает сопротивление подачи глины в мундштук, вследствие чего увеличивается заход глины в мундштук и брус выходит более плотным.
Так как середина вертикальной и горизонтальной части периметра плиты вырабатывается значительно быстрее, чем в углах, выработанные места необходимо наварить электросваркой, а затем прострогать фаску. Работать с выработанной плитой недопустимо.
При формовке кирпича необходимо обеспечить минимальные напряжения в глиняном брусе, из-за которых при сушке на изделиях возникают трещины. Для этого углы мундштука со стороны входа в него массы рекомендуется делать воронкообразными. Острыми, без закруглений следует делать только углы выходной части мундштука.
Устанавливать мундштук следует точно по центру цилиндра пресса и шнекового вала, с тем, чтобы глина подавалась равномерно по всему сечению мундштука. Внутренние поверхности мундштука, особенно углы, должны быть совершенно гладкими, чтобы сопротивление движению глины было минимальными.

2.Особенности естественной сушки кирпича.

Сараи для естественной сушки оборудованы постоянными стеллажами. Сырец укладывается на полки, что предохраняет его от деформации. Использование сушильной площади при этом повышается. Загружается и разгружается сырец вручную. Стеллажные сараи строятся шириной 6-12м.По середине прокладывается узкоколейный путь для подвоза сырца.

Боковые стены закрываются щитами или шторами, посредством которых регулируется поступление наружного воздуха. Для этого же на крыше устраиваются фонари с открывающимися люками.


Наиболее удобны в эксплуатации коридорные сараи.
С полочного подъемника рамки с сырцом снимаются сбрасывающей вагонеткой, которая при помощи передаточной платформы перемещается по центральному коридору.
По обе стороны центрального коридора расположены сушильные коридоры, имеющие ширину 1,34м. Посредине каждого коридора расположен узкоколейный путь для сбрасывающей вагонетки. Рамки с сырцом укладываются на боковые рейки. Высохший сырец вывозится из коридоров также сбрасывающей вагонеткой. В противоположность сараям других типов загрузка и разгрузка сырца в коридорных сараях механизирована.
На 1 пог.м. сушильного коридора устанавливается 3 ряда рамок по 12 шт. сырца на каждой. По высоте укладывается 8-10 рядов. Таким образом, на 1 пог.м. сушильного коридора устанавливается 3 ряда рамок по 12 шт сырца на каждой. По высоте укладывается 8-10 рядов. Таким образом, на 1 пог.м. сушильного коридора вмещается 288-360 шт. сырца, в зависимости от высоты коридора.

3.Особенности обжига кирпича в кольцевых печах.

Уменьшение неоднородности условий обжига по сечению кольцевых печей позволяет повысить производительность печей и улучшить качество обожженных изделий.
Неоднородность условий обжига сильнее всего сказывается в тех зонах печи, где температура повышается или снижается, т.е. в зоне подготовки и охлаждения. В зоне охлаждения неоднородность остывания изделий в садке вызывается теми же причинами, что и неоднородность нагревания в зоне подготовки, хотя и сказывается менее резко, поскольку охлаждение не связано с удалением влаги, дополнительно осложняющим и тормозящим процесс подготовки.
Регулирование режима подготовки степенью открытия конусов и подачи части горячего воздуха из зоны охлаждения возможны только при низкой производительности печи.
Для повышения производительности кольцевых печей и улучшения качества продукции, а также для снижения температуры выгружаемых изделий, обжиг должен осуществляться при больших объемах и скоростях газового потока.
В этих условиях в зоне подсушки сырца, где обычно наблюдается конденсация влаги в нижних рядах, достигается равномерная и ускоренная сушка по всему сечению обжигового канала. В зоне подготовки, наряду с увеличением объема и скорости газового потока, рекомендуется повышать его температуру.
При работе печи с большими объемами теплоносителя увеличивается скорость дымовых газов и горячего воздуха, проходящих через отдельные элементы аэродинамического тракта.
Для снижения сопротивления аэродинамической системы печи в каждой камере необходимо установить по одному дополнительному дымовому конусу. Рекомендуемый диаметр конуса 700-800 мм. Дополнительные конуса устанавливаются в печи по определенной схеме.
Размеры очелков рекомендуется увеличивать по высоте до 1100 мм, а по ширине до 800 мм. Сечение очелков должно быть одинаковым по всей их длине.
Сечение дымового канала необходимо увеличивать с таким расчетом, чтобы скорость дымового потока не превышала 10 мсек. При наличии центральной жаровой системы сечение дымового канала следует увеличивать за счет объединения его с жаровым каналом не менее, чем в четырех местах.

При наблюдении за правильной эксплуатацией печи следует:

  1. Для устранения неполадок в работе печи, затрудняющих ведение нормального режима, необходимо систематически следить за состоянием свода, исправностью и плотностью топливных трубочек и, в особенности, за состоянием и плотностью посадки дымовых и жаровых конусов.
  2. Для обеспечения достаточной тяги необходимо систематически следить за состоянием дымососа, числом оборотов его ротора, отсутствием подсосов воздуха в дымовом канале и всасывающем патрубке дымососа.
  3. Для нормальной работы печи необходимо:
    ● подготовить камеры к садке непрерывно по мере выгрузки обожженного кирпича: очищать под печи от золы, шлака и щебенки и вывозить из камеры оставшийся при погрузке половняк и брак.
    ● осматривать и очищать дымовые очелки от золы, так как завалы золы уменьшают их полезное сечение, увеличивают сопротивление прохождения газов и, соответственно, уменьшают скорость огня.
    ● отрегулировать подъемные устройства конусов так, чтобы полностью открывалось отверстие гнезда конуса. При недостаточной высоте опорной стойки винтового подъемника следует уложить под его основание кирпичи на цементном растворе.
    ● выполнить мелкий текущий ремонт, промазать щели глиняным раствором, периодически подсыпать песок в гнезда дымовых конусов и следить за кладкой вокруг кольца конуса. Не допуская неплотностей.
  4. Водосточные канавы вокруг шатра следует поддерживать в чистоте и порядке. Вокруг печи, построенной в низких и сырых местах, нужно обязательно устраивать дренаж во избежание просачивания влаги к поду печи и в дымовые каналы, расположенные ниже пода.
  5. Необходимо следить за исправностью путей и транспортных устройств для доставки сырца и топлива и периодически проводить профилактический ремонт.
  6. В летнее время следует открывать оконные проемы в фонаре и верхней части шатра кольцевой печи, в избежание сквозняков рамы верхней части шатра нужно открывать только с одной стороны.

Производство фасонных изделий с помощью прессов, прессы для этого: ..головки (мундштуки) для экструзии – B28B 3/26

Патенты в данной категории

Способ производства керамического камня. Камень может быть использован для кладки несущих и самонесущих стен и других элементов зданий и сооружений. Техническим результатом изобретения является расширение технологических возможностей линии. Способ производства керамического камня включает подготовку шихты, дробление и измельчение шихты в вальцах грубого помола, окончательную переработку в вальцах тонкого помола, перемешивание и увлажнение глиняной массы в смесителе. Из смесителя глиняную массу подают в переходную головку пресса, где при влажности 16-18% со скоростью 6-8 с и степенью ваккуумирования 0,9 кг/см 2 формуют брус с пустотностью 44-54%. Брус режут на заготовки камня, которые сушат в течение 49-51 часов и обжигают в течение 38-42 часов при температуре 980-1000°C. При этом в качестве шихты используют смесь, содержащую в мас.%: смесь элювиальных и деливюальных глин — 60-83; смесь золошлаковую тепловых электростанций для бетонов — 10-20; выгорающую добавку — 7-20.

Читать еще:  Что дороже кирпич или дерево

Группа изобретений относится к строительной отрасли, а именно к способу изготовления керамических изделий, предназначенных для облицовки строительных конструкций. Техническим результатом изобретения является облегчение разделения брикета по поверхности разъема. Способ изготовления керамического облицовочного изделия включает подачу уплотненной глиняной массы вначале в зону прессования, а затем в зону стабилизации, расположенные внутри мундштука с размещенными в нем пустотообразователями, закрепленными на скобе, после чего спрессованный брус с образованными в нем полостями разделяют на отдельные брикеты и сушат. Причем с помощью по меньшей мере одного разделительного элемента, расположенного в зоне прессования, начиная от скобы крепления пустотообразователей внутри мундштука в местах, обусловленных заданной поверхностью разъема готового изделия, в уплотненной глиняной массе формируют неспрессованные участки с образованием на этих участках в процессе последующей сушки брикета трещин. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области производства изделий из пластичных материалов и может быть использовано для изготовления изделий из керамических порошков. Технический результат — повышение уровня механических свойств и обеспечение однородность структуры деформированного материала. Продавливаемый материал многократно подвергают деформации осадки в направлениях, ортогональных направлению вытяжки, при этом направление каждой последующей осадки изменяют на угол 30-90° относительно направления предыдущей осадки. В устройстве канал деформирующего элемента выполнен в виде одного или нескольких профилированных участков, каждый из которых содержит два сектора. В первом форма сечения канала в плоскости, ортогональной его оси, изменяется последовательно по направлению к выходному отверстию канала от круга с диаметром, равным входному диаметру канала, через сечения сложной формы, имеющие две взаимно ортогональные оси симметрии и ограниченные симметричными кривыми, знаки кривизны которых в точках пересечения с ортогональными осями симметрии противоположны, до переходного сечения, образованного двумя прямыми, параллельными одной из осей симметрии и соединенными между собой двумя полуокружностями с радиусом, равным 0,1-0,4 входного диаметра канала. Во втором секторе форма сечения канала изменяется от указанной выше до сечения круглой формы с диаметром, равным диаметру формообразующей фильеры. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к конструкции мундштучных устройств и может быть использовано в керамической промышленности. Технический результат — повышение производительности прессов и возможность независимого регулирования синхронного истечения масс в мундштучном устройстве блочной конструкции. Мундштук выполнен составным в виде неподвижной обоймы, соединенной при помощи штифта с монтажным стаканом, закрепленным на плите головки пресса, внутри неподвижной обоймы расположен с зазором подвижной внутренний вкладыш с распределительными конусными каналами, взаимосвязанными между собой полукольцевым пазом. Внутренний вкладыш соединен с неподвижной обоймой телом качения и двумя регулирующими винтами, между выходной торцевой плоскостью подвижного внутреннего вкладыша и выступами монтажного стакана расположена неподвижно закрепленная профилирующая фильера с выходным профилем сечения каналов получаемого изделия. Входная торцевая плоскость подвижного внутреннего вкладыша снабжена конусным диффузором, жестко соединенным с входной торцевой частью монтажного стакана. Распределительные конусные каналы на выходе имеют дополнительный конус с углом захода, превышающим угол захода основного конуса, площадь сечения выходных каналов подвижного внутреннего вкладыша превышает площадь сечения каналов профилирующей фильеры. 3 ил.

Изобретение относится к области химической технологии и может быть использовано при изготовлении седловидных керамических насадок для массообменных аппаратов. Технический результат — устранение физических дефектов в изделиях. Для осуществления способа формования седловидных насадок на внешней профилирующей части выхода заготовки сопротивление выходу экструдируемой массы осуществляют посредством истечения нижней части заготовки через сегментный полусферический калибровочный канал. Радиус округления сегмента регулируют в зависимости от влажности и пластичности экструдата. 4 ил., 1 табл.

Механизированная обработка глины

Механизированная обработка глины и формовка сырца

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ И ФОРМОВКИ

Ручная обработка глины и формовка кирпича-сырца ввиду несовершенства этих процессов и большой затраты на них физического труда применяются все реже, уступая место механизированному производству.
Из выпускаемого промышленностью кирпичеделательного оборудования для оснащения колхозных и межколхозных предприятий, а также предприятий местной промышленности, промкооперации и совхозов наиболее широко распространен агрегат СМ-296А (усовершенствованный агрегат СМ-296 и СМ-91), часто называемый «колхозным» агрегатом.
Этот агрегат (рис. 20 и 20а) предназначен для кирпичных заводов производительностью до 1,5 млн. кирпичей за сезон при работе в одну смену или заводов производительностью до 3 млн. кирпичей за сезон при двухсменной работе (для средней полосы европейской части СССР).
Агрегат СМ-296А потребляет меньше энергии, чем другие кир- пичеделательные агрегаты с ленточными прессами, и имеет более простое устройство.

В нем нет ящичного подавателя и вальцов для предварительного (Грубого) измельчения глины, поэтому этот агрегат рекомендуется использовать для формовки кирпича-сырца из достаточно чистых глин, легко поддающихся увлажнению и обработке. Плотные глины рекомендуется предварительно подвергать естественной подготовке—-промораживанию, летованию или длительному вылеживанию после замачивания. Это позволит получить кирпич высокого качества, улучшит условия эксплуатации агрегата, повысит его производительность и Срок службы.


Рис. 20. Общий вид кирпичеделательного агрегата СМ-296А
Кирпичеделательный агрегат СМ-296А смонтирован на базе ленточного пресса по ГОСТ 6113-54; он состоит из следующих узлов: наклонного ленточного транспортера, горизонтальной лопастной глиномешалки, ленточного шнекового пресса с гладкими вальцами для тонкого измельчения глины, ручного двухструнного резательного столика.

Техническая характеристика агрегата

Производительность . до I 500 шт час

Мощность электродвигателя . 20 кет Число оборотов:
приводного вала. 156 об, мин

шнекового вала пресса . 39 »

вала глиномешалки . 39,5 »

барабана транспортера . . 39,5 >
Внутренний диаметр цилиндра пресса 300 мм Диаметр приводного шкива . 1 120 >
Скорость движения ленты транспортера . . 0,56 м[сек
Габаритные размеры: *

длина. — . . 8 110 мм

высота от уровня пола . 2 560 >

Заглубление приемной воронки 600 мм
Общий вес агрегата (без электродвигателя) . . 3 650 кг


Рис. 20а. Кирпичеделательный агрегат СМ-296А
I — пресс; 2 — глиномялка; 3 — вальцы; 4 — резательный стол; 5 — наклонный транспортер; 6 — приемный бункер
Ленточный транспортер (рис. 21) предназначен для подачи глины с уровня земли в глиномешалку на высоту 2,6 м. Транспортер состоит из сварной рамы 1, на которой установлены приводной барабан 2 и натяжной барабан 3. На эти барабаны натягивается прорезиненная лента 4 шириной 400 мм.
Для предохранения от рассыпания глины ленте придают желобчатую форму за счет четырех пар опорных направляющих роликов 5, расположенных под углом 140° и вращающихся на шариковых подшипниках. Нижняя часть ленты опирается на поддерживающий ролик 6. На нижней ветви ленты и натяжного барабана установлен скребок 7 для очистки ленты от налипающей глины. Скребок установлен под углом 45° и высота его установки может регулироваться.
Транспортер имеет приемную воронку 8 емкостью 0,2 мъ, которая расположена возле нижнего барабана и прикреплена болтами к раме. Воронка служит для загрузки транспортера. На передней части воронки имеется скребок, ограничивающий подачу глины и предохраняющий этим агрегат от перегрузки, а также от попадания в глиномешалку слишком больших кусков глины. Для регулирования натяжения ленты имеется натяжное устройство, состоящее из двух натяжных винтов 9 с гайками 10 и траверсы 11. Винты проушинами надеты на ось натяжного барабана, которая перемещается по пазам в раме транспортера. Натяжение ленты регулируют завинчиванием или отвинчиванием гаек, причем при регулировке натяжения ленты необходимо следить, чтобы не было перекоса натяжного барабана. Для центрирования ленты барабаны’ имеют сферическую наружную поверхность.
Один конец транспортера установлен в приямок глубиной 0,7 м, а другой шарнирко прикреплен к раме глиномешалки. Благодаря шарнирному соединению транспортер можно установить под любым углом в пределах от 0 до 20°
Глиномешалка предназначена для доувлажнения глин перемешивания ее и перемещения от места загрузки к вальцам.
Многократное перелопачивание глины лопастями способствует получению однородной глиняной массы. Глиномешалка выполнена двухвальной лопастной. Угол наклона лопастей регулируется.
Глиномешалка состоит из корыта, соединенного с двумя чугунными торцовыми стенками. Для безопасности обслуживания на корыто уложена решетка. Валы глиномешалки закреплены в конических роликовых подшипниках, для предохранения которых от попадания в них глины установлены лабиринтные уплотнения и сальниковые кольца. Для переминання, перемешивания и перемещения глины к выгрузочному окну валы снабжены 27 лопастями, которые при монтаже устанавливаются под углом 14° к плоскости, перпендикулярной оси вала, образуя, таким образом, винтовую линию с шагом 400 мм. Крайние над выгрузочным отверстием лопасти для лучшего разрезания массы установлены без наклона. Каждая лопасть представляет собой лопатку, которая приварена к стержню. Стержень своей конической частью входит в отверстие вала и закрепляется под нужным углом гайкой и контргайкой.
Ведущий вал приводится в движение с помощью шестерни (Z=28, М = 12) от вальцов тонкого помола через промежуточную шестерню. Ведомый вал приводится во вращение шестерней (Z — =22, М = 12). На конце вала на шпонке закреплена звездочка, при помощи которой передается вращение на приводной барабан транспортера. Цепь натягивается натяжным роликом. Для предохранения деталей пресса от поломки шестерня вала соединена с муфтой двумя шпильками, которые в случае перегрузки срезаются.
Глиномешалка прикреплена к раме, имеющей площадку, к которой приставлена лестница Во время работы на площадке находится заливщик глины, наблюдающий за работой глиномешалки и регулирующий подачу в нее воды. Для подачи воды вдоль корыта глиномешалки прикрепляется водопроводная труба с мелкими отверстиями (диаметром 2—3 мм), через которые вода тонкими струйками равномерно орошает перемешиваемую глину. Эта труба присоединена к водонапорному баку, устанавливаемому неподалеку от агрегата. Для регулировки количества воды на оросительной трубе устанавливается вентиль.
Ленточный пресс представляет собой горизонтальный цилиндр, внутри которого имеется винт. Этот винт дополнительно проминает глину, уплотняет ее в сужающейся головке цилиндра и выдавливает через специальный Мундштук в виде правильного прямоугольного бруса.
Составной частью пресса, конструктивно и кинематически связанной с ним, являются вальцы тонкого помола, установленные в верхней части корпуса пресса над приемным отверстием. Вальцы предназначены для дополнительной переработки глиняной массы, выходящей из глиномешалки, и принудительного питания пресса. Валки приводятся во вращение от шестерни (Z=29, М=12) и вращаются навстречу друг другу с различным числом оборотов, что улучшает переработку, а также обеспечивает не только раздавливание, но и растирание глиняных комьев. Производительность вальцов зависит от зазора между валками, для регулирования которого подшипники левого валка изготовлены с овальными отверстиями
(монтажный зазор 6 мм), что позволяет по мере надобности придвигать левый валок к правому.
Валки изготовляются из серого чугуна с рабочей поверхностью, . отбеленной на глубину 5—8 мм. Они насаживаются на стальные валы, которые вращаются в подшипниках с вкладышами из антифрикционного чугуна.
Ленточный пресс (рис. 23) состоит из литого чугунного корпуса 1, приводного вала 2, шнекового вала 3 с лопастями 4, расположенными по форме винта, цилиндра 5 и головки 6 с прикрепленным к ней мундштуком.
Шнек представляет винт, собранный из шести лопастных секций. Секции шнека надеваются на шнековый вал на шпонках. Лопасти шнека стальные с наплавкой твердым сплавом, что увеличивает стойкость их и упрощает восстановление путем наплавки. Конец шнекового вала закрыт колпачком 7. Шнековый вал вращается в двух подшипниках скользящего трения с (втулками из антифрикционного чугуна. Для восприятия осевых усилий установлен упорный шарикоподшипник. Чтобы предохранить подшипники скольжения и масляную ванну от попадания в них глины, ставятся лабиринт 8 и сальник 9. Цилиндр пресса для удобства очистки его во время эксплуатации изготовлен разъемным. В цилиндре имеется сменная стальная рубашка; зазор между шнеком и рубашкой не должен превышать 5—7 мм.
На приводном валу укреплены рабочий шкив 10 и фрикцион 11. Рабочий шкив ввиду его большого веса (175 кг) является одновременно маховиком. На приводном валу сидят стальная 12 и чугунная 13 шестерни с прямым зубом (2=14, М = 10 и 2=23, М = 10). Стальная шестерня приводит в движение литую чугунную шестерню
14 (Z=56, М=10), которая сидит на шнековом валу на шпонке. На этом же валу свободно сидят на втулках литая блок-шестерня
15 (Z=47, М = 10 и 2=29, М = 12), получающая вращение от шестерни 13. Блок-шестерня находится в зацеплении с шестерней 16 валка 17 и приводит его в движение. От него через шестерню 18 вращение передается валку 19. Шестерни 14 и 15 работают в масляной ванне корпуса пресса и от них смазываются остальные шестерни.
Мундштук не поставляется заводами-изготовителями кир- пичеделательных агрегатов. Его изготовляют на месте с учетом формовочных свойств глины и усадки ее в процессе сушки и обжига. Для крепления мундштука к головке пресса имеется специальная мундштучная плита.
Мундштук (рис. 24) представляет собой коробку, собранную из четырех досок, соединенных в шпунт. В стенках мундштука изнутри сделаны канавки шириной и глубиной 1 см. Промежутки между канавками 3 см. Канавки совпадают в местах соединения соседних стенок.
В верхней стенке, против канавок, делают отверстия для подачи воды внутрь мундштука. Чтобы вода сверху не растекалась, кругом этих отверстий прибивают четыре брусочка, образующих как бы коробку для воды.
Другой способ подачи воды в мундштук заключается в следую-; щем: в середине верхней стенки мундштука делают одно отверстие диаметром 2—3 см, в которое вставляют отрезок металлической трубы (штуцер). На этот штуцер натягивают конец резинового шланга, подающего в мундштук воду.

Читать еще:  Состаренные зеркала под кирпич


Рис. 24. Устройство мундштука к ленточиому прессу
а — общий вид (условно разрезан вдоль); б— основные части мундштука, 1 — канавки; 2 — отверстия для воды; 3 — отверстия для чистки; 4 — чешуя
Для чистки канавок против каждой из них в стенках мундштука просверлены отверстия, которые в обычное время закрыты деревянными колышками-пробками. Стенки мундштука дополнительно скреплены болтами.
Изнутри мундштука над канавками прибивают пластинки из латуни или листовой стали. Ширина пластинок — около 5 см, толщина — около 2 мм. Длина пластинок различна ввиду конусности мундштука. Пластинки крепят следующим образом. Вначале ко всем четырем стенкам прибивают самые крайние пластинки у вы>- ходпого (меньшего) отверстия мундштука, причем ширина этих пластинок должна равняться расстоянию от края мундштука до первой канавки. Гвозди вбивают в пластинки только с одного края — возле канавки. Вторые пластинки прибивают к краю второй канавки. По ширине они должны перекрывать расстояние между первой и второй канавками, самую первую канавку и край первой пластинки с торчащими шляпками гвоздей. Так же, как вторую, прибивают остальные пластинки.
Чтобы между пластинками оставались щели для прохода воды, надо вбивать гвоздики через один неполностью или накернить обратную сторону пластинки, снабдив ее бугорками. Тогда каждая следующая пластинка, опираясь на бугорки или выступающие шляпки гвоздей предыдущей пластинки, не будет плотно прилегать к ней.

Во,время формовки внутрь мундштука подается вода, которая растекается кругом по канавкам, проходит через щели между пластинками, смачивает их и делает скользкими. Благодаря этом> прессуемый глиняный брус., проходя через мундштук, сохраняет правильную форму и гладкую поверхность.

В последнее время на некоторых кирпичных заводах стали применять мундштуки, футерованные изнутри резиной толщиной от 2 до 5 мм.


Рис. 26а. Рабочий чертеж боковой стеики мундштука


Рис. 266. Рабочий чертеж верхней и нижней стенок мундштука
В мундштуках этого типа металлическая чешуя заменена такой же чешуей из резины. Зазоры между пластинками чешуи образуются благодаря прибивке края футеровки гвоздями с выпуклыми шляпками или вырезам в резине глубиной, равной ее толщине.
Размеры выходного отверстия мундштука зависят от общей усадки глины
Размеры входного (примыкающего к головке пресса) отверстия мундштука принимаются ,по размерам мундштучной плиты. Длина мундштука для пластичных глин 100—200 мм, для тощих — от 200 до 300 мм.
Ручной резательный столик (рис. 27) предназначен для резки глиняного бруса на отдельные кирпичи. Он состоит из сварной рамы 1, каретки 2, рычага управления 3 и лучка 4.
Для уменьшения трения бруса о столик поверхность последнего увлажняют водой. Процесс резки осуществляется следующим образом: при выходе из мундштука глиняный брус скользит по листу стола 5 и поверхности каретки до упора 6. Когда брус достигает упора, кирпич отрезается. Затем быстрым перемещением рычага управления каретка отводится до упора 7 и производится съемка двух отрезанных кирпичей.
После снятия кирпичей резчик одной рукой устанавливает лучок в вертикальное положение, а другой поворачивает рычаг управления, устанавливая каретку в исходное положение. Для периодической очистки водяных каналов каретки предусмотрены отверстия, закрытые заглушками.
В нижней части столика и подвижной каретке имеются штуцеры для подвода воды, необходимой для орошения поверхности столика и каретки. Штуцеры соединяются с водоразіводящими трубами резиновыми гибкими шлангами.
Резательный столик устанавливается по оси пресса на 3—5 мм ниже уровня выходного отверстия мундштука и с зазором 2—3 см между столиком и мундштуком.
Для увлажнения глины в глиномешалке, а также для орошения мундштука и резательного столика непосредственно около агрегата должен быть установлен водонапорный бак на высоте не менее 1 м от уровня глиномешалки. От этого бака монтируется трубопровод для подачи воды в глиномешалку, к мундштуку и резательному столику. Диаметр трубопровода 2—3 см.

Мундштук для пресса производство кирпича

Обыкновенный глиняный кирпич представляет собой искусственный камень в виде параллелепипеда строго установленных размеров.

Читать еще:  Как кладут кирпич или другой

Сырьем для производства кирпича служат легкоплавкие глины, к которым иногда примешивают отощающие добавки. Кирпичные заводы всегда работают на местном сырье. Глины добывают в карьерах открытым способом — экскаваторами, и доставляют на завод транспортом различных видов- (вагонетки, самосвалы).

Изготовляют строительный кирпич двумя способами: пластическим (мокрым) и полусухим. Наиболее распространен первый способ.

Пластический способ производства глиняного кирпича

Технологический процесс производства глиняного кирпича состоит из следующих операций: подготовки массы, формования, сушки и обжига.

Подготовка массы. Глину для разрушения ее естественной структуры и измельчения пропускают сначала через вальцы грубого и тонкого помола, затем через глиномялку (рис. 1). В ней глина увлажняется (до 18-25%), перемешивается и превращается в однородную пластичную массу, хорошо поддающуюся формованию.

Иногда дополнительно к этим машинам устанавливают бегуны мокрого помола, которые одновременно с разрушением естественной структуры глины перемешивают массу. Все твердые включения, которые встречаются в глине (например, известняк), размалываются в порошок. В бегунах мокрого помола глиняная масса одновременно с переработкой увлажняется.

Формование. Приготовленная масса направляется на формование в ленточный пресс.

В последнее время отечественные машиностроительные заводы начали выпускать более усовершенствованные вакуумные ленточные прессы для формования кирпича из массы, почти лишенной воздуха, что улучшает строительные качества кирпича.

На рис. 2 изображен вакуум-пресс. Лопастный винт захватывает массу и проталкивает ее через дырчатую перегородку в вакуум-камеру, куда она поступает в виде отдельных полосок. В вакуум-камере из глины отсасывается воздух. После этого масса поступает на лопастный (шнековый) вал с непрерывной винтовой поверхностью; последний захватывает массу и продвигает ее через корпус, головку и мундштук пресса. Для предупреждения подсоса воздуха в корпус пресса лопастный винт уплотняется сальником.

Глиняный брус, выходящий из пресса, на автоматических станках разрезается на отдельные кирпичи-сырцы.

Производительность вакуум-пресса до 10 000 шт. кирпича в час.

Сушка кирпича. Влага из кирпича-сырца удаляется воздухом, не насыщенным водяными парами. Вследствие разницы во влажности поверхностных и внутренних слоев сырца влага переходит из глубины к поверхности кирпича.

Сырец сушится в естественных условиях в сушильных сараях или в сушилках.

Для круглогодовой работы кирпичного завода необходимы искусственные сушилки, которые можно использовать независимо от погоды и времени года. Срок сушки в них сокращается д0 2-3 суток против 8-15 суток при естественной сушке.

Обжиг является завершающей операцией производства керамических изделий. Процесс обжига можно разделить на три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и охлаждение обожженных изделий.

Первый период. Из сырца удаляется вода, частично разлагаются карбонаты, сгорают органические примеси и равномерно прогревается вся масса изделия.

Второй период-наиболее ответственный, во время которого образуется камневидный черепок. Температура обжига достигает 1000°.

Третий период, — в течение которого изделия постепенно охлаждаются. При быстром понижении температуры в обжигательной печи в изделиях могут образоваться трещины.

Печи для обжига кирпича и других керамических изделий бывают двух видов: периодического действия, в которых операции по загрузке, обжигу, охлаждению и разгрузке происходят последовательно, одна за другой, и непрерывно действующие, в которых эти операции совершаются одновременно. В настоящее время печи периодического действия применяются только на малых полукустарных предприятиях.

К непрерывно действующим относятся кольцевая и туннельная печи.

В кольцевой печи кирпич-сырец постепенно нагревается, а обожженные продукты медленно охлаждаются благодаря тому, что при неподвижном материале передвигают зону горения, перенося место загрузки топлива, а в туннельной печи для этой же цели при неизменном положении зоны обжига передвигают на вагонетках обжигаемые изделия.

Кольцевая печь (рис. 3) представляет собой замкнутый обжигательный канал, имеющий в плане форму растянутого кольца. Канал условно разделен на ряд камер, между которыми при загрузке сырца в печь устанавливаются бумажные щиты. Во время перемещения зоны обжига эти щиты под действием пламени последовательно сгорают один за другим. При установке бумажного щита открывается ближайший к нему дымовой конус; под действием создаваемого дымовой трубой или. вентилятором разрежения щит прижимается к кладке.

Каждая камера рядом газовых отверстий и небольшим каналом соединяется с общим дымовым боровом, над каналами устроены клапаны, служащие для присоединения камеры к общему дымовому борову и отключения от него. Непосредственно над боровом располагается воздушный канал, который передает горячий воздух из остывающих камер через промежуточные каналы во вновь загруженные камеры для подсушки сырца. Топливо поступает через отверстия в своде камеры. В зависимости от производительности завода кольцевые печи имеют от 16 до 36 камер.

Кольцевые печи экономичны в отношении расходования топлива, но температура в их печном пространстве распределяется-неравномерно по высоте, что вызывает местные пережоги и недожоги изделий. Кольцевые печи широко используются в производстве не только строительного кирпича, но и других изделий из глины.

Распределение камер в кольцевой печи по зонам показано на рис. 4.

Кольцевые печи сейчас не строятся из-за трудности механизации погрузочно-разгрузочных работ и неудовлетворительных гигиенических условий работы в них, хотя на действующих кирпичных заводах они наиболее распространены.

Туннельная печь представляет собой длинный канал, в котором по рельсам движутся вагонетки с кирпичом-сырцом. Длина туннеля в зависимости от рода обжигаемых изделий бывает от 60 до 150 м, поперечное сечение в свету от 3,5 до 5 5 м2 — Туннельная печь разделяется на три зоны: подогрева, обжига и охлаждения. В туннельных печах процесс обжига протекает за 30-70 час.

Туннельная печь наиболее экономична: благодаря небольшому расходу рабочей силы, механизации процессов обжига и лучшему использованию тепла она намного совершеннее кольцевой печи. На рис. 5 представлен поперечный разрез, а на рис. 6 — продольный разрез туннельной печи.

Полусухой способ формования глиняного кирпича

Полусухой способ производства кирпича имеет то преимущество перед пластическим, что дает возможность использовать малопластичные глины и таким образом значительно расширяет сырьевую базу.

Кроме того, этот метод позволяет применять при формовании глиняное тесто значительно меньшей влажности, поэтому сушка упрощается, а иногда и совсем исключается, что ведет к сокращению расходов топлива и значительно удешевляет производство. С другой стороны, полусухой способ требует более сложного прессового оборудования, а получаемый кирпич имеет повышенный объемный вес, меньший предел прочности при изгибе и несколько меньшую морозостойкость.

По этому способу глина и отощающие добавки, высушенные и измельченные в порошок, тщательно перемешиваются и увлажняются до 9-12%, затем прессуются под давлением до 150 кг/см2. Способ полусухого прессования применяется главным образом в производстве глиняного строительного кирпича, огнеупорных изделий, облицовочных плит, плиток для полов и др.

Для полусухого прессования строительного кирпича успешно применялся комбинированный механичеоко-гидравлический пресс СССМ-583 (рис. 17). Револьверный на восемь форм пресс работает по принципу двустороннего, двустадийного прессования. На первой стадии давление до 50 кг/см2, на второй — до 150 кг/см2. Часовая производительность пресса 2000 шт. кирпича.

За последние годы в СССР создан ряд прессов новых конструкций повышенной производительности (А. А. Мелия, Б. С. Ленского и др.).

Оригинальную конструкцию имеет ротационно-рычажный пресс советского изобретателя инж. А. А. Мелия. Пресс предназначен для полусухого прессования полнотелого, пятистенного, дырчатого кирпича и различных керамических облицовочных изделий. Часовая производительность пресса А. А. Мелия 6-10 тыс. шт. кирпича.

Инж. Б. С. Ленский изобрел пресс, формующий полусухую массу в горизонтальных подвижных формах и обеспечивающий равномерное уплотнение сырца. Часовая производительность пресса 7-8 тыс. шт. кирпича.

Свойства кирпича

По качеству строительный кирпич должен соответствовать техническим условиям ГОСТ 530- 54.

Внешний вид. Кирпич должен быть по форме прямоугольным параллелепипедом с прямыми ребрами и углами, с ровными гранями размером 250×120×65 мм. Вследствие неизбежной воздушной и огневой усадок трудно получить кирпич точного стандартного размера, поэтому ГОСТ предусматривает допуски на отклонение размеров: по длине ±6, по ширине ±4, по толщине ±3 мм.

Установлены также допуски на искривление поверхностей и ребер: по постели до 4 мм, по ложку до 5 мм.

Наиболее часто встречающийся недостаток формы кирпича- отбитость или притупленность ребер и углов. На каждом кирпиче допускается не более двух таких дефектов размером до 15 мм.

Указанный недостаток может не вызывать понижения прочности кирпича, но увеличивает расход строительного раствора заполнения отбитости и вмятин.

Применение недожженного кирпича или содержащего известь (дутик) в строительстве не допускается.

Водопоглощение кирпича должно быть не меньше 8%, так как с понижением водопоглощения повышается теплопроводность кирпича вследствие увеличения его объемного веса.

Объемный вес кирпича обычно составляет 1700 — 1800 кг/м3, теплопроводность его от 0,6 до 0,7 ккал/м ч град.

Морозостойкость. Кирпич, насыщенный водой, должен выдерживать 15 циклов замораживания (при температуре — 15°) и последующего оттаивания. Отсутствие каких-либо следов- разрушения характеризует, устойчивость кирпича против воздействия низких температур”.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector